Veränderliches Layout
Änderungen an Produkten und Nachfrage sollten keine wochenlangen Umbauten der Transportabläufe vor Ort erfordern.
/ INTELLIGENTE MOBILE ROBOTER
LMR — Unterfahrender mobiler Roboter
Gestalten Sie den Materialfluss flexibler durch Unterfahren und Anheben von Regalen und Ladungsträgern.
Die kompakte LMR-Familie unterfährt Ladungsträger, hebt sie an und transportiert sie; sie passt sich schnell an Layoutänderungen an.
Ansehen
Verwandeln Sie manuelle Transporte mit Regalen und Transportwagen in einen autonomen Materialfluss, der sich ohne Eingriffe in das Layout skalieren lässt.
Wiederkehrende Kurzstreckentransporte
Wiederholte Kurzstreckentransporte auf derselben Route sollten keine Bedienerzeit binden.
Flächenverlust
Gang- und Rangierflächen sollten nicht zulasten der Lagerkapazität gehen.
/ LMR-PRODUKTFAMILIEHohe Leistung, Sicherheit
Hohe Leistung, Sicherheit
und verschiedene Robotertypen.
Der LMR (Latent Mobile Robot) zeichnet sich durch seinen Hubmechanismus aus und arbeitet mit optimierter Fahrleistung und erweitertem Sicherheitsschutz. Er unterfährt das Regal, hebt die Last an und transportiert sie zum Zielpunkt. So entstehen ein sichereres Arbeitsumfeld und eine kosteneffizientere Produktivität.
- Mehrere ZertifizierungenDie Produktfamilie verfügt über Sicherheits- und Konformitätszertifizierungen für verschiedene Märkte.
- Umfassender SicherheitsschutzDank eines mehrstufigen Schutzkonzepts arbeitet der Roboter im selben Bereich wie Menschen.
- FlexibilitätQR-Code, visuelles SLAM und Laser-SLAM werden je nach Einsatzbedingungen kombiniert.
- Breites AnwendungsspektrumMit Lastklassen von 400 kg bis 1.500 kg kommt die Produktfamilie in Lager-, Produktions- und Versandbereichen zum Einsatz.
Das Regal unterfahren,
die Last unverändert transportieren.
Vier Modelle nach Lastklasse
und Gehäuseabmessungen.
Die LMR-Modelle nutzen dasselbe Hubprinzip und unterscheiden sich je nach Transportlast, Regalabmessungen und Gangbreite.
Q2-400D
- Traglast400 kg
- Eigengewicht93 kg
- Wendekreisdurchmesser820 mm
Das kompakteste Gehäuse der Baureihe; für den Einsatz in schmalen Gängen und dicht angeordneten Regalen.
Q3-600D
- Traglast600 kg
- Eigengewicht132 kg
- Wendekreisdurchmesser995 mm
Mittlere Lastklasse; unterfährt mit einer Gehäusehöhe von 250 mm Standardregale.
Q7-1000E
- Traglast1.000 kg
- Eigengewicht185 kg
- Wendekreisdurchmesser1200 mm
Hält bei Lasten im Tonnenbereich eine Geschwindigkeit von 2,0 m/s und ermöglicht dadurch hohe Taktleistungen.
Q7-1500D
- Traglast1.500 kg
- Eigengewicht285 kg
- Wendekreisdurchmesser1265 mm
Die höchste Tragfähigkeit der Baureihe; transportiert schwere Regale und Transportwagen mit nur einem Roboter.
Technische Daten
der vier Modelle.
Die Werte stammen aus der Hikrobot-Produktdokumentation; Taktzeit und Kapazität werden gesondert anhand der Projektbedingungen berechnet.
| Merkmal | Q2-400D | Q3-600D | Q7-1000E | Q7-1500D |
|---|---|---|---|---|
| Optimale Traglast (kg) | 400 | 600 | 1.000 | 1.500 |
| Hubhöhe (mm) | 60 | 60 | 60 | 60 |
| Navigation | QR-Code / visuelles SLAM / Laser-SLAM | QR-Code / L-SLAM / V-SLAM | QR-Code / L-SLAM / V-SLAM | SLAM / QR-Code |
| Optimale Geschwindigkeit (m/s) | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 1,5 |
| Max. Drehgeschwindigkeit (°/s) | 200 | 200 | 200 | 120 |
| Wendekreisdurchmesser (mm) | 820 | 995 | 1200 | 1265 |
| Abmessungen L*W*H (mm) | 780*545*300 | 950*650*250 | 1150*820*256 | 1180*860*265 |
| Eigengewicht (kg) | 93 | 132 | 185 | 285 |
| Positioniergenauigkeit (mm, °) | ±10, ±1 | ±10, ±1 | ±10, ±1 | ±10 |
| Fahrmodus | Differenzialantrieb | Differenzialantrieb | Differenzialantrieb | Differenzialantrieb |
| Ladezeit (Stunden) | 1,5 | 1,5 | 1,5 | ≤2 |
| Betriebsdauer (Stunden) | 8 | 8 | 8 | 8 |
/ AUS DER PRAXISPlant die Route selbst,
Plant die Route selbst,
umfährt Hindernisse autonom.
Die Flotte plant den Weg zum Zielpunkt selbstständig. Taucht im Fahrgang ein unerwartetes Hindernis auf, berechnet sie die Route neu und setzt den Transportfluss ohne Unterbrechung fort. Das Navigationsverfahren wird entsprechend den Bodenverhältnissen, Lichtverhältnissen und der Regalanordnung vor Ort ausgewählt.
- QR-CodeHohe Wiederholgenauigkeit und geringe Installationskosten durch Bodenmarkierungen.
- Laser-SLAMDurch die Kartierung der Umgebungsgeometrie bleibt die Position auch in Bereichen ohne Markierungen bestimmbar.
- Visuelles SLAMKamerabasierte Referenzen ermöglichen die Anpassung an wechselnde Layouts.
- Autonome HindernisumfahrungWird ein Hindernis auf der Route erkannt, erfolgt eine Neuplanung, ohne den Auftrag abzubrechen.
Typische Transportabläufe
mit LMR.
Regal-zur-Person-Kommissionierung
Das beladene Regal wird zur Kommissionierstation gebracht. Der Bediener arbeitet an einem festen Platz, ohne Regale suchen zu müssen.
Linienversorgung
Materialwagen werden in geplanten Intervallen automatisch zu den Produktionsstationen transportiert.
Flexibles Layout
Bei Änderungen von Produkten und Bedarf werden Routen und Stationsanordnung per Software neu konfiguriert.
Verdichtete Lagerung
Durch den geringeren Bedarf an Fahrgängen lassen sich auf derselben Fläche mehr Regale aufstellen.
Last erfassen, Materialfluss modellieren,
vor Ort validieren.
- BestandsaufnahmeRegalabmessungen, Lastprofil, Gangbreite und angestrebte Zykluszeiten werden erfasst.
- AuslegungModellauswahl, Navigationsverfahren, Flottengröße und Integrationsarchitektur werden festgelegt.
- InbetriebnahmeDie Szenarien werden mit realen Lasten getestet und das Team wird geschult.
Wie haben wir einen ähnlichen Bedarf
in eine Lösung umgesetzt?
Kunden- und Anlageninformationen wurden aufgrund von Vertraulichkeitsverpflichtungen anonymisiert.
Lagerung und Materialfluss
Lassen Sie uns die Analyse auf Ihre tatsächlichen Betriebsabläufe abstimmen.
Teilen Sie uns Ihr Lastprofil, Ihre angestrebte Kapazität und Ihre Platzbeschränkungen mit; gemeinsam bewerten wir die passende Architektur.
Lager- und Materialflussanalyse anfordern Ihre Anfrage wird direkt an das zuständige Engineering-Team weitergeleitet.