Voneinander isolierte Dateninseln
Informationen in PLC, SCADA, Zählern, Qualitäts- und Unternehmenssystemen liegen mit unterschiedlichen Zeitbezügen, Bezeichnungen und Formaten vor.
/ INDUSTRIELLE LÖSUNG
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Industrielles IT/OT-Datenmanagement (Lösung 4.0)
Machen Sie mit DataHub aus Felddaten Echtzeittransparenz, Regeln, Alarme und operative Maßnahmen.
DataHub vereint Maschinendaten, intelligente Alarme und Benachrichtigungen, Instandhaltung und Ersatzteile sowie optionale Lager- und Versandprozesse auf einer Plattform in der unternehmenseigenen Infrastruktur.
Lösung ansehen
Zeigen Sie verstreute Maschinendaten nicht nur auf einem Bildschirm an, sondern machen Sie daraus eine gemeinsame, zuverlässige und kontextbezogene Betriebsebene als Grundlage für Produktionsentscheidungen.
Maschinensignale ohne Kontext
Rohe Tag-Daten werden erst dann zur Grundlage betrieblicher Entscheidungen, wenn sie mit Produkt, Fertigungsauftrag, Schicht, Linie und Stillstandsgrund verknüpft werden.
Transformation, die im Pilotprojekt stecken bleibt
Eine Lösung, die an einer einzelnen Maschine funktioniert, lässt sich ohne gemeinsame Standards, Governance und skalierbare Architektur nicht auf das gesamte Werk ausweiten.
/ DIE GEMEINSAME EBENE DER TRANSFORMATIONBinden Sie die Maschine an,
Binden Sie die Maschine an,
geben Sie den Daten Produktionskontext.
Lösung 4.0 vereint Feldanbindung, Edge-Verarbeitung, ein gemeinsames Datenmodell, historische Datenspeicherung und die Integration von Unternehmenssystemen in einer Architektur. Ziel ist nicht, eine neue Dateninsel zu schaffen, sondern bestehende PLC-, SCADA-, MES- und ERP-Ebenen über ein zuverlässiges Datenrückgrat miteinander zu verbinden.
AnbindenGeräte- und Systemanbindung
KontextualisierenLinien-, Produkt- und Fertigungsauftragskontext
NutzenOperative und unternehmensweite Nutzung
- Edge-orientiertFelddaten werden nahe an der Quelle erfasst, gefiltert und bei Verbindungsunterbrechungen kontrolliert zwischengespeichert.
- Einheitliches BenennungsmodellSignale unterschiedlicher Maschinen werden in einer Hierarchie aus Werk, Linie, Zelle, Betriebsmittel und Messgröße standardisiert.
- Offene IntegrationBetriebsdaten werden für Dashboards, Analysen, MES, ERP und Datenplattformen kontrolliert bereitgestellt.
/ WAS LEISTET DATAHUB HEUTE?Daten nicht nur erfassen,
Daten nicht nur erfassen,
sondern operativ nutzbar machen.
Module werden bedarfsgerecht aktiviert. Die mit einer Linie und einer kritischen Regel beginnende Lösung lässt sich mit demselben Datenmodell auf Instandhaltungs-, Bestands-, Auftrags- und Versandprozesse erweitern.
Werkübersicht in Echtzeit
Verbindungsstatus, Echtzeitwerte, historische Aufzeichnungen und zugehörige Dateien werden innerhalb der Werk-, Linien-, Maschinen- und Gerätehierarchie zentral überwacht.
Intelligente Alarme und Benachrichtigungen
Bedingungen für Wert, Schwellenwert und Dauer werden gemeinsam definiert. Bei Eintritt eines Ereignisses wird das zuständige Team per E-Mail, Slack, Telegram oder HTTP-Webhook benachrichtigt.
Zentrale Betriebskonsole
Betriebszentrale, Alarmliste, Dashboards, Benutzer und Berechtigungen werden in derselben Oberfläche verwaltet; Teams arbeiten auf Grundlage desselben Ereignisdatensatzes.
Instandhaltung und Ersatzteile
Instandhaltungsaufzeichnungen, Ersatzteilbestände und Lagerplätze werden dem Betriebsmittel zugeordnet; im Störungsfall sind die relevante Historie und verfügbare Ersatzteile zugänglich.
Lager- und Versandabläufe
Produkte, Lagerplätze, Bestände, Versandaufträge, Kommissionierung, Verpackung und Mischpalettenplanung werden bedarfsgerecht auf derselben Plattform bereitgestellt.
Rollen- und Sprachverwaltung
Mit einer Oberfläche auf Türkisch, Englisch und Deutsch werden die für Benutzer sichtbaren Werke, Module und Vorgänge rollenbasiert eingeschränkt.
Aus Rohsignalen
werden nutzbare Informationen.
Die Animation zeigt, wie Feldsignale auf der Edge-Ebene zuverlässig erfasst, mit Produktionskontext angereichert und über dasselbe Modell an unterschiedliche operative Anwendungen verteilt werden.
OPC UAMQTTRESTSQL
/ MODULARER AUFBAUStarten Sie bedarfsgerecht,
Starten Sie bedarfsgerecht,
wachsen Sie mit einer gemeinsamen Architektur.
Jede Funktion kann als eigenständiges Projekt eingeführt werden; Datenmodell und Integrationsprinzipien werden jedoch von Anfang an einheitlich konzipiert.
Industrielle Konnektivität
Zuverlässige Datenerfassung aus PLC, CNC, Robotern, SCADA, Energieanalysatoren und Datenbanken.
Datenverarbeitung im Feld
Reduzierung der Netzwerk- und Zentralsystemlast durch Filterung, Berechnungen, Pufferung und lokale Regeln.
Einheitliches Datenmodell
Standardisierung von Tags mit Anlagen-, Standort-, Produkt-, Schicht- und Fertigungsauftragskontext.
Echtzeit- und historische Daten
Abfragbare, nachvollziehbare und skalierbare Speicherung hochfrequenter Prozessdaten.
IT/OT-Datenbrücke
Kontrollierter Datenaustausch mit MES-, ERP-, WMS-, Qualitäts-, Instandhaltungs-, Cloud- und Data-Lake-Systemen.
Dashboards, Regeln und Analysen
Rollenbasierte Dashboards, Benachrichtigungen, berechnete KPI und Anwendungen zur Betriebsunterstützung.
Erkennen Sie das Ereignis,
führen Sie die Regel aus und veranlassen Sie die zuständige Person zum Handeln.
DataHub verbindet Maschinensignale mit dem betrieblichen Kontext. Die Regel-Engine bewertet Wert, Dauer und Betriebsmittelzustand gemeinsam, protokolliert den Alarm, markiert den Ereigniszeitpunkt im Diagramm und erzeugt eine Benachrichtigung über den festgelegten Kanal.
UNTERNEHMENSEIGENER SERVER / ON-PREMISEBETRIEB OHNE INTERNETMODULARE ERWEITERUNG
DATAHUB / VOM EREIGNIS ZUR AKTION
Signal → Kontext → Regel
Alarm → Benachrichtigung → Aktion
EINE PLATTFORM / KONTROLLIERTER DATENFLUSSAlarm → Benachrichtigung → Aktion
Live-Daten · Anlagen · Regeln · Alarme · Betrieb
Vom Maschinenzustand bis zum Betriebsergebnis,
auf demselben Bildschirm.
Wenn Produktions-, Energie-, Qualitäts- und Instandhaltungsdaten im gemeinsamen Zeit- und Anlagenkontext dargestellt werden, arbeiten Teams auf derselben Datengrundlage; die Ursache einer Abweichung wird schneller sichtbar.
LINIE 04 / LIVE-BETRIEB● VERBINDUNG AKTIV
LETZTE EREIGNISSE
Abfüllung-02Mikrostillstand · 02:14
Verpackung-01Geschwindigkeit unter Sollwert
EnergieSchichtgrundlast +6 %
Zuerst eine Linie, eine Regel und eine Benachrichtigung;
dann das gesamte Werk nach demselben Standard.
- 01Datenquelle anbinden
PLC, SCADA, Zähler, Datenbank oder Unternehmenssystem werden über geeignete industrielle Protokolle und Schnittstellen an die Plattform angebunden.
- 02Anlagenmodell aufbauen
Signale werden mit aussagekräftigen Namen und Einheiten in einer Hierarchie aus Werk, Linie, Maschine und Gerät strukturiert.
- 03Regel definieren
Wert-, Zeit- und Zustandsbedingungen wie „Wenn der Strom 5 Sekunden lang über 20 bleibt“ werden ohne Programmierung konfiguriert.
- 04Ereignis überprüfen
Im historischen Diagramm ist erkennbar, auf Basis welcher Daten und zu welchem Zeitpunkt der Alarm ausgelöst wurde; die Diskussion über falsche Schwellenwerte erfolgt datenbasiert.
- 05Team informieren
Die Benachrichtigung wird an das zuständige Team und den entsprechenden Kanal weitergeleitet; Benutzer sehen nur die Werke und Ereignisse, für die sie berechtigt sind.
- 06Modular erweitern
Die validierte Struktur wird über denselben Systemkern auf neue Maschinen, Instandhaltungsaufzeichnungen sowie Bestands- und Versandprozesse ausgeweitet.
Nicht die Datenplattform zählt,
sondern das Betriebsergebnis.
OEE- und Stillstandsanalyse
Transparenz über Taktzeit-, Geschwindigkeits-, Stillstands- und Qualitätsverluste nach Linie, Produkt, Schicht und Ursache.
Energie- und Ressourceneffizienz
Abgleich des Strom-, Gas- und Wasserverbrauchs sowie des Verbrauchs von Nebenanlagen mit der Produktionsmenge und dem Anlagenzustand.
Transparenz über Zustand und Instandhaltung
Einbindung von Zählerständen, Alarmen, Betriebszeiten und Prozessabweichungen in Instandhaltungsabläufe.
Rückverfolgbare Produktion
Verknüpfung von Produkt, Rezeptur, Material, Prozesswert und Qualitätsergebnis auf einer Zeitachse.
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Kunden- und Anlageninformationen wurden aufgrund von Vertraulichkeitsverpflichtungen anonymisiert.
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Lassen Sie uns Ihre Systeme, Datenquellen und angestrebten Anwendungsfälle gemeinsam mit dem Team für industrielle Daten bewerten.
Gespräch zur Datenarchitektur anfragen Ihre Anfrage wird direkt an das zuständige Engineering-Team weitergeleitet.