Bei Rechenzentrumsprojekten (Datacenter-Projekten) übernehmen wir mit unserem eigenen Engineering-Team die Elektro- und Automatisierungsplanung, den Schaltschrankbau, die Kühlungs- und Energieautomatisierung, die BMS/DCIM-Monitoringebene, die OT-Netzwerksicherheit sowie Prüfung und Inbetriebnahme. Leistungen wie Gebäudetechnik, Architektur und strukturierte Verkabelung ergänzen wir bei Bedarf durch die Koordination von Nachunternehmern zu einer schlüsselfertigen Lösung.
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Eine einzige nicht redundant ausgelegte Komponente in der Kette aus Verteilung, Umschaltung, unterbrechungsfreier Stromversorgung und Kühlung begrenzt die Verfügbarkeit des gesamten Rechenzentrumssaals auf ihr eigenes Niveau.
Werden Temperatur, Feuchte, Strom, Last und Energiedaten nicht auf einer gemeinsamen Monitoringebene zusammengeführt, werden sowohl die verbleibende Kapazität als auch zunehmende Risiken erst im Störungsfall sichtbar.
Werden Elektro-, Gebäudetechnik-, Netzwerk- und Sicherheitsarbeiten unabhängig voneinander ausgeführt, bleiben die Schnittstellen zwischen den Systemen ungeklärt. Die Folgen zeigen sich vor Ort während der Inbetriebnahme.
Unser Kerngeschäft bei Rechenzentrumsprojekten (Datacenter-Projekten) ist das Elektro- und Automatisierungsengineering: Planung, Schaltschrankbau, Montage vor Ort, Monitoringsoftware, Inbetriebnahme und Betriebsunterstützung liegen direkt in der Verantwortung unseres eigenen Teams. Werden Fachleistungen wie Architektur, gebäudetechnische Ausrüstung und strukturierte Verkabelung benötigt, führen wir diese mit Nachunternehmern aus; die Vertrags- und Baustellenkoordination bleibt dabei bei uns. Auch wenn der Leistungsumfang wächst, bleibt Ihr Ansprechpartner derselbe.
Auch bei diesen Leistungen erfolgen technische Spezifikation, Lieferantenauswahl, Baustellenterminplanung und Abnahmeprüfungen im Rahmen unseres strukturierten Projektmanagements .
Die Ebenen arbeiten nicht unabhängig voneinander: Das Verhalten der Kühlung bestimmt den Energieverbrauch, ein Stromausfall wiederum die Wiederanlaufzeit der Kühlung. Deshalb planen wir die fünf Ebenen nicht als separate Projekte, sondern innerhalb derselben Steuerungs- und Monitoringarchitektur.
Racks, Stromverteilung innerhalb der Reihen, Präzisionskühlung, Gangtrennung und Sicherheitskomponenten werden gemeinsam betrachtet. Standardisierte Blöcke beschleunigen den Kapazitätsausbau und reduzieren zugleich das Integrationsrisiko vor Ort.
Stromversorgung, Kühlung und IT-Fläche lassen sich als separate Kapazitätsblöcke planen. So orientiert sich die Anfangsinvestition am tatsächlichen Bedarf; neue Lasten werden kontrolliert und ohne Betriebsunterbrechung hinzugefügt.
Für Produktionsstandorte, Lager oder abgelegene Standorte werden kompakte, fernüberwachbare Installationen geplant, deren Schutz auf Risiken durch Staub, Temperaturschwankungen, Feuchte und unbefugten Zugriff abgestimmt ist.
Messwerterfassung an der Rack-PDU, Lastüberwachung je Steckdose oder Zuleitung, Temperatur- und Feuchtesensoren, Türzugang und Kabelmanagement werden gemeinsam konzipiert, um die verbleibende Kapazität sichtbar zu machen.
Energieeinspeisung, Verteilerschränke und unterbrechungsfreie Stromversorgung sowie Präzisionskühlung, Racks, Kabeltrassen, physische Sicherheit und zentrales Monitoring sind Bestandteile desselben Betriebsszenarios. Unsere Planungsentscheidungen beruhen auf einer gemeinsamen Bewertung des Zusammenspiels dieser Komponenten im Normalbetrieb, bei Wartung und im Störungsfall.
Dasselbe Team erstellt die Planung, fertigt den Schaltschrank, entwickelt die Software und nimmt die Anlage vor Ort in Betrieb. Schnittstellen werden nicht zwischen Unternehmen, sondern innerhalb eines einheitlichen Engineerings geklärt.
Lastanalyse, einpolige Schaltpläne, Kurzschluss- und Selektivitätsberechnungen, Schaltschrank- und Kabellisten sowie Aufstellungs- und Trassenpläne.
Fertigung von Verteilerschränken, Ausgangsverteilungen für die unterbrechungsfreie Stromversorgung und Automatisierungsschaltschränken; Stückprüfungen, Montage vor Ort sowie Kontrolle der Verkabelung und Kennzeichnung.
Folgeschaltlogik der Klimatisierung, Zuschaltung von Reserveaggregaten, Übergang zur freien Kühlung sowie stabile Regelung von Temperatur und Feuchte in den Gängen.
Zusammenführung von Umgebungs-, Energie- und Anlagendaten auf einer zentralen Bedienoberfläche; Alarmpriorisierung, Trendaufzeichnung sowie Kapazitäts- und Effizienzberichte.
Trennung des Automatisierungsnetzwerks vom Unternehmensnetzwerk sowie Beschränkung des Fernwartungszugangs durch Authentifizierung und Sitzungsprotokollierung.
Werksabnahme, Standortabnahme und integrierte Systemtests; szenariobasierte Ausfallproben, Alarmvalidierung und Übergabedokumentation.
Energieanalysatoren, Umgebungssensoren und die Gerätekommunikation werden in einem einheitlichen Datenmodell zusammengeführt. Last je Rack, Temperatur je Gang und Effizienz je Standort lassen sich auf derselben Zeitachse vergleichen. So beruhen Kapazitätsentscheidungen auf Messwerten statt auf Schätzungen.
Racks, Stromverteilung, Kühlung und Sensoren werden in einem gemeinsamen Inventar erfasst; Informationen zu Standort, Anbindung, Wartung und Lebenszyklus bleiben aktuell.
Vor dem Hinzufügen neuer Racks oder Lasten mit hoher Leistungsdichte werden die Auswirkungen auf Stromversorgung, Kühlung und Platzbedarf gemeinsam bewertet. So entsteht ein Investitionsplan, bevor Engpässe auftreten.
Sich gegenseitig auslösende Alarme werden miteinander verknüpft, nach Schweregrad priorisiert und zusammen mit der Historie der betroffenen Geräte angezeigt. Die Reaktionszeit verkürzt sich, die Alarmmüdigkeit nimmt ab.
Geplante Wartungen, Verlagerungen und Kapazitätsänderungen werden über dokumentierte Arbeitsabläufe verwaltet. Die Auswirkungen der Außerbetriebnahme eines Geräts auf die Stromversorgungs- und Kühlkette werden vor dem Eingriff bewertet.
Rackanzahl, Leistung je Rack, Wachstumsszenario, Verfügbarkeitsziel und zulässige Ausfallzeit werden festgelegt.
Die Elektro-, Automatisierungs- und Überwachungsarchitektur wird ausgearbeitet; Redundanzniveau, Berechnungen, Schaltpläne und die zur Freigabe vorzulegenden Planungsunterlagen werden erstellt.
Schaltschrankbau, Gerätebeschaffung und Leistungsumfang der Nachunternehmer werden nach einem einheitlichen Terminplan und einer einheitlichen technischen Spezifikation umgesetzt.
Montage, Verkabelung, Kennzeichnung und systemübergreifende Kommunikation werden anhand von Checklisten Schritt für Schritt abgeschlossen.
Abnahmeprüfungen, Redundanz- und Umschaltszenarien, Alarmvalidierung und der integrierte Systemtest werden gemeinsam durchgeführt.
Wartungsplan, Fernsupport, Kapazitätsberichte und Änderungsmanagement werden eingeführt; die Systemüberwachung wird fortgeführt.
Diese Regelwerke dienen als Grundlage für Planung und Verifizierung; Zertifizierungsverfahren werden auf Anfrage gesondert mit den zuständigen Stellen durchgeführt.
Aufbau oder vollständige Erneuerung der Stromversorgungs-, Kühlungs- und Überwachungsinfrastruktur für Unternehmen, die ihren eigenen Rechensaal betreiben.
Infrastruktur für Räume mit Automatisierungs-, MES- und Historian-Servern in Produktionsstätten sowie deren Integration in das Produktionsnetzwerk.
Kleine, einsatzortnahe Installationen mit wenigen Racks, die unbesetzt betrieben und aus der Ferne überwacht werden.
Schrittweise Ergänzung von Racks, Erneuerung von Schaltschränken und unterbrechungsfreie Modernisierung der Überwachungsebene im laufenden Rechensaalbetrieb.
Kunden- und Anlageninformationen wurden aufgrund von Vertraulichkeitsverpflichtungen anonymisiert.
Lassen Sie uns Ihre Anforderungen an Kapazität, Energieversorgung, Kühlung und Überwachung gemeinsam mit dem Team für Infrastrukturtechnik bewerten.
Bestandsaufnahme der Infrastruktur anfordern Ihre Anfrage wird direkt an das zuständige Engineering-Team weitergeleitet.
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