Mit Technologien von SICK und HIKROBOT integrieren wir Montage-, Oberflächen-, Maß-, Barcode- und Etikettenprüfungen in Ihren Produktionsablauf. Schleusen Sie fehlerhafte Produkte frühzeitig aus, reduzieren Sie den manuellen Prüfaufwand und verknüpfen Sie jedes Prüfergebnis mit der Produkthistorie.
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Werden fehlende Teile, eine verkehrte Montage oder Oberflächenfehler erst beim Verpacken erkannt, wurden bereits zusätzliche Arbeitszeit und Materialien in das Produkt investiert. Verlegen Sie die Prüfung direkt hinter den kritischen Arbeitsschritt, um Nacharbeits- und Ausschusskosten zu senken.
Die Sichtprüfung wird durch Schichtwechsel, Ermüdung und unterschiedliche Beurteilungen beeinflusst. Wenden Sie definierte Annahmekriterien über das Produktrezept an, um Prüfentscheidungen reproduzierbar zu machen; so bleibt dem Bedienpersonal mehr Zeit für die Klärung von Ausnahmefällen.
Unlesbare Codes, falsche Etiketten oder Teile, die nicht zum Fertigungsauftrag passen, führen zu Verwechslungen und Versandfehlern. Verknüpfen Sie die Produktidentität mit Prüfergebnissen und Prozessaufzeichnungen, um rückblickende Untersuchungen zu beschleunigen.
Als OSKON konzipieren wir Kamera, Optik, Beleuchtung, Bildverarbeitungssoftware und Automatisierungsintegration gemeinsam. Wir verknüpfen das Prüfergebnis mit PLC, Robotern und Produktionsinformationssystemen und schaffen so eine Struktur, die konforme Produkte weiterleitet, nichtkonforme Produkte ausschleust und den Vorgang dokumentiert.
Triggerung, Belichtung, Objektiv und Beleuchtung werden auf die Bauteiloberfläche, das Sichtfeld und die Liniengeschwindigkeit abgestimmt.
→Das Bild wird anhand von Toleranzen, Referenzprodukt, erwartetem Code und aktivem Rezept ausgewertet.
→Über PLC und Förderbandverfolgung werden Ausschleusung, Weiterleitung oder ein kontrollierter Stopp ausgelöst; das Ausschleusergebnis wird überprüft.
→Identität, Zeitpunkt, Rezept und Prüfergebnis werden je nach Projektumfang zusammen mit dem Bild an MES/MOM oder das Rückverfolgungssystem übertragen.
Wir wählen Prüfpunkte anhand von Fehlerkosten und Prozessrisiken aus. Das Ziel ist ein System, das fehlerhafte Produkte erkennt, ohne einwandfreie Produkte unnötig auszuschleusen, und das zum Produktionstakt passt.
Prüfen Sie Vorhandensein, Anzahl und Ausrichtung von Schrauben, Clips, Dichtungen oder Steckverbindern. Verhindern Sie, dass fehlerhaft montierte Produkte die nächste Station erreichen, und reduzieren Sie so den Aufwand für Demontage, erneute Montage und Endprüfung.
Bewerten Sie Merkmale wie Kratzer, Flecken, Kantenfehler, Durchmesser, Abstände und Positionen anhand definierter Kriterien. Ermöglichen Sie mit einem geeigneten optischen Aufbau und entsprechender Kalibrierung eine berührungslose Prüfung; überwachen Sie Prozessabweichungen, bevor sie zunehmen.
Lesen Sie 1D-Barcodes, QR- und Data-Matrix-Codes; identifizieren Sie direkt auf dem Bauteil angebrachte DPM-Codes mit geeigneten Lesegeräten und passender Beleuchtung. Vergleichen Sie die Identität mit dem Fertigungsauftrag, um den Einsatz falscher Varianten und manuelle Dateneingaben zu reduzieren.
Lesen Sie Chargen-, Seriennummern- und Datumsangaben mittels optischer Zeichenerkennung (OCR); prüfen Sie mit der Zeichenverifikation (OCV), ob sie dem erwarteten Inhalt entsprechen. Reduzieren Sie den Aufwand für Neuetikettierungen und das Versandrisiko durch unvollständige Aufdrucke und falsche Etiketten.
Ermitteln Sie Position und Winkel des Bauteils aus den Kameradaten und transformieren Sie diese in Roboterkoordinaten. Reduzieren Sie bei geeigneten Anwendungen den Bedarf an mechanischen Vorrichtungen für Greif-, Platzier- und Ausrichtaufgaben und erleichtern Sie Produktwechsel.
Erfassen Sie bei Aufgaben, für die ein zweidimensionales Bild nicht ausreicht, Höhen-, Form- und Volumendaten mit einer 3B-Kamera oder einem Profilsensor. Machen Sie unvollständige Füllungen, nicht korrekt sitzende Teile und Niveauunterschiede sichtbar und erweitern Sie so den Prüfumfang.
Von der Bauteilqualität zur Produktidentität, von der Roboterbewegung zur Produktionsaufzeichnung: Machen Sie das Bild an jeder Station zur Grundlage der richtigen Entscheidung.
Die Kamera prüft das Bauteil; nichtkonforme Produkte werden ausgeschleust, konforme Produkte durchlaufen die weitere Produktion.
Der Codeleser erfasst die Produktidentität; die Information wird mit dem Fertigungsauftrag und der Zielstation abgeglichen.
Die aus dem Bild ermittelte Bauteilposition und der Winkel werden an die Greif- und Platzierbewegung des Roboters übergeben.
Wir wählen intelligente Kameras, eigenständige Codeleser oder rechnerbasierte Systeme anhand von Prüfaufgabe, Zykluszeit, Kameraanzahl und Datenbedarf aus. Produktfamilie und Softwareoptionen verifizieren wir mit realen Musterteilen.
Mit der InspectorP-Familie lassen sich Anwesenheits-, Positions- und Qualitätsprüfungen umsetzen; Inspector83x ermöglicht KI-gestützte Fehlerbewertung und OCR/OCV-Aufgaben. Die Verarbeitung direkt auf der Kamera reduziert bei geeigneten Aufgaben den Bedarf an einem separaten Rechner.
SICK Inspector83x-Anwendungen entdecken ↗
Die Lector-Familie ist für die Identifikation von 1D/2D-Codes auf Produkten, Bauteilen und Verpackungen ausgelegt. Durch eine Modellauswahl, die auf DPM-Anforderungen, Leseabstand, Codegröße und Produktbewegung abgestimmt ist, werden Identitätsdaten in den Produktions- und Logistikfluss eingebunden.
SICK-Produktfamilie für Bildverarbeitung und Identifikation ↗
VisionMaster vereint Positionierung, Messung, Code-/Zeichenerkennung und Fehlererkennung in einer grafischen Benutzeroberfläche. Deep-Learning-Werkzeuge unterstützen die Bewertung von Produkten mit variablem Erscheinungsbild; SDK-Schnittstellen ermöglichen die Integration individueller Software.
Die HIKROBOT VisionMaster-Plattform entdecken ↗
Überwachen Sie den Anteil fehlerhafter Produkte, die dennoch als konform eingestuft werden. Bewerten Sie die Auswirkungen anhand von Daten zu Fehlern, die im nächsten Arbeitsschritt erkannt werden, zu Nacharbeit und zu Kundenretouren.
Erfassen Sie den Anteil konformer Produkte, die dennoch zurückgewiesen werden, separat. Weniger Falschrückweisungen reduzieren unnötigen Ausschuss und den Aufwand des Bedienpersonals für Nachprüfungen.
Messen Sie Bilderfassungs-, Verarbeitungs-, Kommunikations- und Ausschleuszeiten gemeinsam. Führen Sie die Abnahme nicht allein anhand der Kamerageschwindigkeit durch, sondern auf Basis des tatsächlichen Arbeitstakts der Linie.
Überwachen Sie die Erstleserate, unlesbare Codes und Produkte mit unvollständigen Datensätzen. Verkürzen Sie die Zugriffszeit auf Produkt- und Fehlerbilder, um die Ursachenanalyse zu beschleunigen.
Wir klären die Produktfamilie, kritische Fehler, Toleranzen und die angestrebte Taktzeit. Mit Gut-, Schlecht- und Grenzmustern erstellen wir einen Abnahmeplan mit messbaren Kriterien.
Wir erproben Objektiv, Beleuchtung und Kameraanordnung an realen Oberflächen. Dabei berücksichtigen wir Änderungen von Glanz, Farbe, Vibration, Abstand und Umgebungslicht im Testumfang.
Wir bewerten regelbasierte Bildverarbeitung, Deep Learning oder deren Kombination. Bei Aufgaben mit künstlicher Intelligenz validieren wir die Erkennungsleistung anhand von Mustern, die nicht für das Training verwendet wurden.
Wir richten die PLC-/Roboterkommunikation, Produktverfolgung, Rezeptauswahl und Ausschleusbestätigung ein. Wir definieren das Verhalten bei nicht lesbaren Codes, Kameraausfall und Verbindungsverlust.
Bei Werks- und Vor-Ort-Abnahmetests erproben wir unterschiedliche Produkte und Liniengeschwindigkeiten. Mit dem vereinbarten Mustersatz messen wir Fehlerschlupf, Falschrückweisungen und die Einhaltung der Taktzeitziele.
Wir schließen Rezeptsicherungen, Benutzerberechtigungen, Objektivreinigung, Beleuchtungskontrollen und Bedienerschulungen ab. Für neue Produkte legen wir die Schritte zur erneuten Validierung fest.
Reduzieren Sie Variantenverwechslungen und den Nacharbeitsbedarf an der nächsten Station durch Montagevollständigkeitsprüfung, Prüfung der Teileorientierung, DPM-Lesung und Roboterführung.
Erkennen Sie Verpackungsfehler vor dem Versand durch die Prüfung von Verschlüssen, Etiketten, Datums-/Chargenaufdrucken und Verpackungsintegrität.
Verknüpfen Sie die Prüfung von Seriennummern, Aufdrucken, Bauteilanwesenheit und Position mit dem Produktdatensatz; schaffen Sie eine zugängliche Prüfhistorie für Qualitätsprüfungen.
Ordnen Sie die Identität von Kartons und Transporteinheiten dem Zielort zu. Nutzen Sie das Leseergebnis zum Ausschleusen und zur Weiterleitung, um Fehlausleitungen und den manuellen Bearbeitungsaufwand zu reduzieren.
Stellen Sie uns Ihre Produktmuster, die zu erkennenden Fehler, Ihre Liniengeschwindigkeit und Ihre bestehende Automatisierungsstruktur vor; gemeinsam klären wir die optische Machbarkeit und die Abnahmekriterien.
Machbarkeitsprüfung für die Bildverarbeitung anfordern Ihre Anfrage wird direkt an das zuständige Engineering-Team weitergeleitet.
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