Betrachten Sie Prozesssicherheit nicht nur als Alarmliste. Gefährdungsbeurteilung, Schutzfunktionen, Betriebsverfahren und Änderungsmanagement müssen gemeinsam geplant werden.
Ausgangspunkt sind Gefährdungen und Szenarien
Die Arbeit an der Prozesssicherheit in Chemieanlagen beginnt mit der Beurteilung möglicher Gefährdungen anhand der eingesetzten Stoffe, der Ausrüstung und der Betriebsbedingungen. Neben der normalen Produktion werden auch Anfahren, Abfahren, Reinigung und Instandhaltung untersucht. Die im Leitsystem zu ergänzenden Funktionen müssen aus dieser Beurteilung abgeleitet werden. Zuerst Geräte auszuwählen und erst danach festzulegen, welches Risiko sie abdecken, schwächt die Begründung der Auslegung.
Normale Regelung und Schutzfunktion trennen
Die Produktionsregelung sorgt dafür, dass der Prozess unter den vorgegebenen Bedingungen läuft. Die erforderlichen Sicherheitsfunktionen lösen dagegen bei definierten gefährlichen Zuständen die festgelegte Reaktion aus. Sensoren, Logik und Stellglieder müssen als Gesamtheit bewertet werden. Die Nutzung derselben Anzeige oder Kommunikation belegt keine ausreichende Unabhängigkeit der Funktionen. Architekturentscheidungen beruhen auf einer fachkundigen Risikobeurteilung.
Die vom Bediener erwartete Alarmreaktion muss eindeutig sein
Für jeden Alarm werden Ursache, Folge und erwarteter Eingriff festgelegt. Eine große Zahl wiederkehrender Alarme kann das Erkennen wichtiger Ereignisse erschweren. Warnung, steuerungsseitige Verriegelung und automatische Schutzabschaltung erfüllen unterschiedliche Aufgaben. Wenn auf einen Bedienereingriff vertraut wird, werden Reaktionszeit und Arbeitsbedingungen bewertet. Das Quittieren eines Alarms bedeutet nicht, dass der Prozess wieder im Normalzustand oder die Gefahr beseitigt ist.
Schutzfunktion als Ganzes überprüfen
Geeignete Eigenschaften eines Sensors allein machen nicht das gesamte angeschlossene System ausreichend geeignet. Messung, Logik, Stellglied, Energieversorgung und Fehler gemeinsamer Ursache werden zusammen betrachtet. Die erforderliche Leistungsfähigkeit und das Prüfkonzept werden aus der Projektbewertung abgeleitet. Dieser Beitrag empfiehlt weder ein bestimmtes Sicherheitsniveau noch eine bestimmte Schaltungsauslegung; die Umsetzung erfolgt anhand eines von qualifizierten Teams erstellten Anforderungs- und Prüfplans.
Instandhaltung und Änderungen sind Teil der Auslegung
Ein Sensoraustausch, eine Softwareänderung oder eine Erhöhung der Prozesskapazität kann die Wirksamkeit vorhandener Schutzmaßnahmen beeinflussen. Vor einer Änderung werden die Auswirkungen bewertet sowie erforderliche Prüfungen und Dokumentationsaktualisierungen geplant. Vorübergehende Außerbetriebnahmen müssen mit klaren Berechtigungen, Zeitgrenzen und Überwachungsregelungen verwaltet werden. Das Betriebsteam muss eindeutig erkennen können, welche Schutzfunktion verfügbar ist.
Über den gesamten Lebenszyklus dokumentieren
Gefährdungsbeurteilung, Funktionsanforderungen, Prüfergebnisse und Instandhaltungsnachweise werden miteinander verknüpft. Untersuchungen von Ereignissen und Beinaheunfällen liefern Daten zur Verbesserung der Auslegung. Die Abnahme endet nicht mit der Prüfung am Tag der Inbetriebnahme; regelmäßige Überprüfungen und Kontrollen nach Änderungen werden eingeplant. Ziel ist es, über die gesamte Lebensdauer der Anlage nachvollziehbar zu halten, warum Schutzfunktionen erforderlich sind und wie sie aufrechterhalten werden.
Wesentliche Informationen für die Überwachung in der Automatisierung
| Prüfpunkt | Überwachte Information |
|---|---|
| Funktionsanforderung | Gefährdung, auslösender Zustand und erwartete Reaktion |
| Verfügbarkeit | Störungs-, Prüf- und vorübergehender Außerbetriebnahmestatus |
| Änderungsnachweis | Bewertungs- und Prüfhistorie der Revision |
Drei Fragen zum Projektstart
- Ist die Abgrenzung zwischen normaler Regelung und Schutzfunktionen eindeutig?
- Ist für jeden Alarm der erwartete Eingriff festgelegt?
- Werden die nach Änderungen erforderlichen Prüfungen festgelegt?
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