Materialmangel und Wartezeiten an der Linie
Wird die Materialanforderung zu spät ausgelöst oder falsch priorisiert, wartet die Produktionsstation auf Nachschub, selbst wenn die Transportmittel bereitstehen.
/ INDUSTRIELLE LÖSUNG
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Materialtransportsysteme für Produktionslinien (AMR, AGV und Fördertechnik)
Bringen Sie das richtige Material zur richtigen Zeit mit der passenden Transporttechnologie an die richtige Linie.
Wir verbinden AMR, AGV, Fördertechnik und Übergabestationen durch ein gemeinsames Auftragsmanagement und automatisieren so die Linienversorgung, WIP-Transporte und den Produktabtransport.
Lösung ansehen
Planen Sie Transportmittel nicht isoliert, sondern abgestimmt auf den Produktionsrhythmus und den Bedarf der Stationen.
Staplerverkehr und manuelle Transporte
Wenn häufig wiederkehrende, festgelegte Transportaufgaben Fußwege und Produktionsbereiche kreuzen, werden Sicherheit, Flächennutzung und betriebliche Abläufe beeinträchtigt.
Isolierte Auftragsinformationen
Wenn Produktionsauftrag, Lagerbewegung und Transportauftrag in unterschiedlichen Systemen verbleiben, wird die Zustellung der richtigen Ladung an die richtige Station erschwert.
Starten Sie jeden Transportauftrag im Produktionskontext;
verifizieren Sie ihn durch die physische Übergabe.
Linienversorgung ist mehr als eine Bewegung von Punkt A nach Punkt B. Materialbedarf, Ladungsidentität, Verfügbarkeit der Transportmittel, Verkehrssituation und Stationskapazität werden in einem gemeinsamen Auftragsablauf berücksichtigt.
Bedarf auslösen
Produktion, Kanban, Ruftaster oder übergeordnetes System liefern die korrekten Material- und Zeitinformationen.
→Auftrag planen
Anhand von Priorität, Route, Transportmitteltyp, Batteriestatus und Verkehrsbedingungen wird die geeignete Transportressource ausgewählt.
→Ladung sicher transportieren
Mobile Roboter, AGV, Fördertechnik oder hybride Materialflüsse führen den Auftrag über definierte Handshakes aus.
→Übergabe verifizieren
Die Übereinstimmung von Ladung, Station und Fertigungsauftrag wird geprüft; Bestands- und Auftragsdaten werden aktualisiert.
/ TECHNOLOGIEAUSWAHL UND UMFANGKonzentrieren Sie sich nicht auf ein einzelnes Transportmittel,
Konzentrieren Sie sich nicht auf ein einzelnes Transportmittel,
sondern auf den richtigen Technologiemix.
Feste, kontinuierliche Materialflüsse und variable Routenanforderungen können innerhalb derselben Fabrik unterschiedliche Transporttechnologien erfordern.
Fester und kontinuierlicher Materialfluss
Ermöglicht einen unterbrechungsfreien Transport bei wiederkehrenden Strecken, hoher Frequenz und definierten Ladungsschnittstellen.
Planbare Route
Übernimmt regelmäßige Transporte zwischen festen Quelle-Ziel-Paaren auf definierten Routen mit geregeltem Verkehrsablauf.
Dynamische und flexible Aufgaben
Ermöglicht flexible Bewegungen bei variablen Routen, mehreren Auftragspunkten und schrittweisem Erweiterungsbedarf.
Stations- und Ladungsschnittstelle
Die Ladungsaufnahme und -abgabe wird mithilfe von Rollen, Ketten, Hubvorrichtungen, Aufnahmevorrichtungen und Sensoren mechanisch und digital verifiziert.
Ausgleich am Linienrand
Zwischenbestände, die Trennung voller und leerer Ladungsträger sowie die Reihenfolgeverwaltung puffern Schwankungen im Produktionsrhythmus ab.
Gemeinsames Auftrags- und Verkehrsmanagement
Anforderungen aus ERP, MES und WMS werden in Transportaufträge umgesetzt; Prioritäten, Verkehr und Ausnahmefälle werden zentral verwaltet.
/ WÄHLEN SIE DIE RICHTIGE ARCHITEKTURDimensionieren Sie nicht die Technologie,
Dimensionieren Sie nicht die Technologie,
sondern das Materialflussprofil.
- 01Materialflussart und Entfernung
Kontinuierliche oder anforderungsbasierte Transporte, Routenlänge und Anzahl der Quellen und Ziele werden gemeinsam bewertet.
- 02Ladungs- und Stationsschnittstelle
Abmessungen, Gewicht und Übergabeart von Paletten, Kisten, Transportbehältern, Wagen oder Sondervorrichtungen werden überprüft.
- 03Variabilität und Skalierung
Es wird geplant, wie neue Stationen, Änderungen im Produktmix, zusätzliche Schichten und Kapazitätserweiterungen in das System eingebunden werden.
- 04Sicherheit und Betriebskontinuität
Fußgängerverkehr, Fluchtwege, Ladevorgänge, Störungsbehebung und manuelle Rückfallszenarien werden geplant.
Von den Materialflussdaten bis zur Inbetriebnahme, in sechs validierten Schritten.
- 01Materialfluss erfassen
Quellen, Ziele, Ladungstypen, Transporthäufigkeit, Spitzenzeiten und Leerfahrten werden erfasst.
- 02Produktionsrhythmus messen
Taktzeit, Puffer, Wartezeiten, Anforderungszeitpunkt und zulässiges Lieferzeitfenster werden bestimmt.
- 03Technologien zuordnen
Fördertechnik, AGV, AMR und Übergabestationen werden entsprechend den Anforderungen des jeweiligen Aufgabenprofils ausgewählt.
- 04Verkehr simulieren
Routenkreuzungen, Ladevorgänge, Warteschlangen, Stationsbelegung und Anzahl der Transportmittel werden anhand von Szenarien getestet.
- 05Integration verifizieren
ERP/MES/WMS-Nachrichten, Stations-Handshakes und Fehlerbehebungsabläufe werden im Rahmen von FAT/SAT getestet.
- 06Schrittweise in Betrieb nehmen
Die Umstellung erfolgt linien- oder bereichsweise; durch Überwachung der Leistung werden Routen- und Auftragsregeln optimiert.
In jeder Phase der Produktionslogistik
synchroner und rückverfolgbarer Transport.
Linienversorgung
Bedarfsgerechte Bereitstellung von Rohstoffen, Komponenten, Kits und Verpackungsmaterial an der Produktionsstation.
WIP-Transfer
Transport von Halbfertigprodukten zwischen Arbeitsgängen unter Beibehaltung ihrer Identität und Prozessreihenfolge.
Rückführung leerer Ladungsträger
Sammeln, Sortieren und erneutes Einschleusen von Kisten, Paletten und Produktionswagen in den Kreislauf.
Fertigproduktabtransport
Transport der Ladungen vom Linienausgang in der richtigen Reihenfolge zur Qualitätsprüfung, ins Lager oder in den Versandbereich.
Wie haben wir einen ähnlichen Bedarf
in eine Lösung umgesetzt?
Kunden- und Anlageninformationen wurden aufgrund von Vertraulichkeitsverpflichtungen anonymisiert.
ANONYMISIERTES PROJEKTZUGEHÖRIGE LÖSUNG
Automatische Lagerung und intelligenter Materialfluss in der Intralogistik
Begrenzte Flächen, manuelle Transporte und fragmentierte Lagerabläufe wurden durch automatische Lagerung, mobile Roboter, intelligente Fördertechnik und zentrale Auftragsverwaltung zu einem durchgängigen Materialfluss zusammengeführt.
Erfolgsgeschichte ansehen →ANONYMISIERTES PROJEKTZUGEHÖRIGE LÖSUNG
Flexible und skalierbare Linienversorgung mit einer mobilen Roboterflotte
Ein Produktionsbereich, in dem unterschiedliche Lasten manuell und auf festen Routen transportiert wurden, wurde mit einer Flottensoftware, die den passenden Robotertyp dem jeweiligen Auftrag zuweist, und standardisierter Anlagenausrüstung auf einen flexiblen Materialfluss umgestellt.
Erfolgsgeschichte ansehen →Ihren Bedarf mit dem richtigen Engineering
mit dem Team klären.
Beschreiben Sie kurz Ihren Betrieb; gemeinsam klären wir den passenden nächsten Schritt.
Lassen Sie uns Ihren Bedarf analysieren Ihre Anfrage wird direkt an das zuständige Engineering-Team weitergeleitet.