Begrenzte Lagerdichte
Breite Staplergänge und die Grenzen des manuellen Zugriffs verhindern, dass das Hochregalvolumen vollständig als Lagerkapazität genutzt wird.
/ INDUSTRIELLE LÖSUNG
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Automatisches vertikales Palettenlagersystem (AS/RS)
Steuern Sie Ihr Hochregallager vom Paletteneingang bis zum Versand sicher und unterbrechungsfrei.
Paletten-AS/RS ermöglichen mit Hochregalen, Shuttles oder Regalbediengeräten, Vertikalförderern, Fördertechnik und WMS/WCS-Ebenen die automatische Ein- und Auslagerung schwerer Lasten.
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Verwandeln Sie Ihr durch Staplerverkehr und breite Gänge begrenztes Palettenlager in einen sicheren, platzsparenden und rückverfolgbaren automatisierten Materialfluss.
Hoher Fahrzeug- und Personenverkehr
Wenn sich Stapler-, Paletten- und Fußgängerbewegungen im selben Bereich kreuzen, steigen Sicherheitsrisiken und betriebliche Wartezeiten.
Unkontrollierte Palettenreihenfolge
Werden Charge, FIFO, Versandroute und Produktionspriorität nicht digital verwaltet, entstehen zusätzliche Handhabungsvorgänge und Verzögerungen.
/ FUNKTIONSPRINZIPNutzen Sie die Raumhöhe,
Nutzen Sie die Raumhöhe,
bringen Sie das Material an den richtigen Ort.
Bei hohem Palettenumschlag begrenzen Staplerverkehr, Gangflächen und manuelle Lagerplatzentscheidungen sowohl die Kapazität als auch die Sicherheit. Die automatische vertikale Palettenlagerung steuert Annahme, Identifikation, Maßkontrolle, Einlagerung, Umsortierung und Versandbereitstellung in einem einzigen System.
PrüfenLadung und Palette prüfen
EinlagernAutomatisch im geeigneten Lagerkanal einlagern
SequenzierenIn Versandreihenfolge auslagern
/ SYSTEMFUNKTIONENEin Lager, das nicht nur Platz spart,
Ein Lager, das nicht nur Platz spart,
sondern den Materialfluss steuert.
Die genaue Kapazität und Leistung werden projektspezifisch anhand von Lastprofil, Auftragsstruktur, Gebäudegeometrie und Integrationsanforderungen berechnet.
Nutzung von Hochregalen
Gebäudehöhe und tiefe Lagerkanäle werden in Lagerkapazität umgesetzt.
Sichere Lastbewegung
Die Einfahrt von Staplern in den automatisierten Bereich wird reduziert; Bewegungen erfolgen innerhalb eines kontrollierten Bereichs.
FIFO- und Chargenverwaltung
Chargen-, Datums-, Status- und Reihenfolgeregeln werden bei der Lagerplatzauswahl berücksichtigt.
Versandsequenzierung
Paletten werden entsprechend der Route, dem Fahrzeug oder dem Produktionsbedarf in der richtigen Reihenfolge bereitgestellt.
WMS/WCS-Koordination
Bestandsentscheidungen, Auftragsplanung und Anlagentechnik werden in Echtzeit aufeinander abgestimmt.
Transparenz bei Energie und Instandhaltung
Bewegungs-, Zyklus-, Alarm- und Zustandsdaten der Anlagen werden überwacht.
Von den Produktdaten bis zur Inbetriebnahme: Gehen Sie messbar und kontrolliert vor.
- 01Palettenprofil erstellen
Klassifizieren Sie Abmessungen, Gewicht, Ladungsstabilität und Ladungsträgerqualität.
- 02Kapazität modellieren
Simulieren Sie Ein- und Auslagervolumen, Bestandstiefe je SKU und Szenarien für Versandspitzen.
- 03Mechanik dimensionieren
Wählen Sie Shuttles, Vertikalförderer, Fördertechnik, Regale und Puffer entsprechend der Lastklasse aus.
- 04Sicherheitsarchitektur aufbauen
Planen Sie Schutzzäune, Schutztüren, Bereichsüberwachung und Szenarien für den kontrollierten Zugang.
- 05WMS/WCS-Abläufe anbinden
Integrieren Sie Lagerplatz-, Auftrags-, Bestands- und Ausnahmemeldungen in übergeordnete Systeme.
- 06Mit FAT und SAT verifizieren
Erbringen Sie Nachweise zu Lasttests, Leistung, Fehlerbehebung und Abnahmekriterien.
Die passende Lagerarchitektur
für das jeweilige Lastprofil.
Fertigprodukte
Automatische Einlagerung von Paletten am Produktionsausgang.
Rohstoffe
Materialversorgung mit Chargen- und Statuskontrolle.
Kühllager
Platzsparende automatische Lagerung mit reduziertem Personenzutritt.
Distributionszentrum
Wareneingang, Pufferung und Versandsequenzierung für hohe Umschlagvolumen.
Wie haben wir einen ähnlichen Bedarf
in eine Lösung umgesetzt?
Kunden- und Anlageninformationen wurden aufgrund von Vertraulichkeitsverpflichtungen anonymisiert.
Lagerung und Materialfluss
Lassen Sie uns die Analyse auf Ihre tatsächlichen Betriebsabläufe abstimmen.
Teilen Sie uns Ihr Lastprofil, Ihre angestrebte Kapazität und Ihre Platzbeschränkungen mit; gemeinsam bewerten wir die passende Architektur.
Lager- und Materialflussanalyse anfordern Ihre Anfrage wird direkt an das zuständige Engineering-Team weitergeleitet.