Die Automatisierung von Prozessarmaturen umfasst mehr als die Verbindung eines Antriebs mit einer Armatur. Die Eigenschaften des Mediums, der Drehmoment- oder Schubkraftbedarf der Armatur, Auf/Zu- oder Regelbetrieb, normale Stellgeschwindigkeit, Rückmeldung, Druckluftqualität, Kommunikation, der sichere Zustand bei Energieausfall und die Ex-Zoneneinteilung der Anlage müssen innerhalb einer gemeinsamen Architektur betrachtet werden. Dieser Katalogleitfaden erläutert das Festo-Portfolio für die Prozessautomation anhand von Schwenk- und Linearantrieben, Stellungsreglern, Endschalterboxen, Vorsteuerventilen und Verbindungselementen. Der Name einer Produktfamilie allein bedeutet keine SIL- oder ATEX-Eignung; die endgültige Auswahl muss anhand der aktuellen Unterlagen und Zertifikate zum vollständigen Produktcode überprüft werden.
Ausgangspunkt ist die Prozessaufgabe, nicht das Produkt
Eine Prozessarmatur kann dazu dienen, eine Leitung abzusperren, ein Produkt umzuleiten, einen Tank zu füllen, Druck zu reduzieren, die Temperatur zu regeln oder den Durchfluss im Notfall zu unterbrechen. Zwei Armaturen gleicher Nennweite können aufgrund dieser Aufgaben unterschiedliche Automatisierungsarchitekturen erfordern. Der erste Schritt besteht darin, Medium, Druck, Temperatur, Armaturenart und -größe, Bedingungen bei normalem Durchfluss und beim Schließen, zulässige Stellzeit, Schalthäufigkeit und Instandhaltungsstrategie im Prozessdatenblatt festzuhalten.
Anschließend wird das Steuerungsziel definiert. Im Auf/Zu-Betrieb bewegt sich die Armatur zwischen zwei stabilen Endstellungen; meist genügt eine Auf/Zu-Rückmeldung. Im Regelbetrieb wird die Armaturenstellung dagegen kontinuierlich verändert und damit in einen Regelkreis für Durchfluss, Druck, Füllstand oder Temperatur eingebunden. Ein Stellbefehl „50 Prozent Stellung“ allein garantiert im Regelbetrieb keinen Durchfluss von 50 Prozent; Armaturenkennlinie, Differenzdruck, Medium und Rohrleitung wirken zusammen. Die Auslegung des Regelventils und die Auswahl von pneumatischem Antrieb und Stellungsregler sind deshalb miteinander verknüpfte, aber getrennte Engineering-Schritte.
| Aufgabe | Grundarchitektur | Entscheidungsrelevante Angaben |
|---|---|---|
| Auf/Zu-Betrieb bei Kugelhahn oder Absperrklappe | Schwenkantrieb + Vorsteuerventil + Endschalterbox | Drehmomentkurve der Armatur, 90°-Bewegung, Stellzeit, Luftdruck und sichere Stellung |
| Regelbetrieb bei Kugelhahn oder Absperrklappe | Schwenkantrieb + elektropneumatischer Stellungsregler | Stellsignal, Totband, Luftleistung, Prozessdynamik und Rückführung |
| Sitzventil, Schieber, Plattenschieber oder Stellklappe | Geeigneter Linearantrieb + Rückmeldung/Stellungsregler | Hub, Schub- und Zugkraft, Spindelanbindung, Querlast, Geschwindigkeit und Sicherheitsverhalten |
| Sicherheitsgerichtetes Schließen oder Öffnen | Gemäß Risikoanalyse verifizierte Fail-safe-Kette | Anforderungsart, sicherer Zustand, PFD/PFH-Daten, Diagnose, Prüfintervall und Zertifikate |
Auf/Zu-Betrieb und Regelbetrieb unterscheiden
Bei einer Auf/Zu-Armatur gelangt das Steuersignal üblicherweise zu einem Vorsteuerventil mit zwei Schaltstellungen. Der Antrieb bewegt die Armatur in die Endstellung, und die Endschalterbox meldet die tatsächlich erreichte mechanische Position an das Steuerungssystem. Aus einem erteilten Befehl darf nicht geschlossen werden, dass die Armatur geöffnet ist; Blockieren, zu niedriger Luftdruck, gelöste Verbindungen oder mechanische Defekte können zu Abweichungen zwischen Befehl und Rückmeldung führen. PLC oder DCS müssen die Öffnungs- und Schließzeiten überwachen und eine nicht innerhalb der erwarteten Zeit erreichte oder widersprüchlich gemeldete Stellung als Störung erfassen.
Im Regelbetrieb vergleicht der Stellungsregler den Sollwert des Steuerungssystems mit der tatsächlichen Position der Antriebs-Armaturen-Einheit und regelt die pneumatischen Ausgänge. Dadurch lässt sich die Einheit in den gewünschten Zwischenstellungen halten. Eine präzise Positionierung ist jedoch nur eine Ebene einer guten Prozessregelung. Ist die Armatur überdimensioniert, können kleine Signaländerungen große Durchflussänderungen verursachen; bei Reibung oder Spiel können Positionsschwingungen auftreten. Stellungsreglereinstellung, Regelkreisabstimmung und Armaturenkennlinie müssen bei der Inbetriebnahme gemeinsam berücksichtigt werden.
Auswahl zwischen Schwenk- und Linearbewegung
Kugelhähne, Absperrklappen und einige Kükenhahnarten arbeiten überwiegend mit einer Schwenkbewegung von etwa 90 Grad. Die offizielle Festo-Seite zur Prozessarmaturenautomation stellt die Familie DFPD als Schwenkantrieb für diese Aufgaben vor. Die Zahnstange-Ritzel-Konstruktion, doppeltwirkende oder einfachwirkende Ausführungen und die Armaturenschnittstelle nach ISO 5211 bieten eine standardisierte mechanische Grundlage. Ein passendes Flanschmaß bedeutet dennoch nicht, dass das Drehmoment ausreicht; das Armaturendrehmoment beim Schließen, der Differenzdruck und das Dichtungsverhalten müssen berücksichtigt werden.
Bei Lineararmaturen bewegt sich die Spindel geradlinig. Zu bestimmen sind der erforderliche Hub, die Schub- und Zugkraft, die Reibung an der Armaturenspindel, der Prozessdruck und die Schließrichtung. Antrieb und Armaturenspindel dürfen nicht unter Achsversatz verspannt werden; der Anbausatz muss so gewählt werden, dass keine Querlast entsteht. Das Festo-Prozessportfolio umfasst Linearantriebslösungen wie DFPC und DFPI. Die Modellauswahl erfolgt nicht allein nach der Hublänge, sondern auch nach Kraftrichtung, Sensor-/Stellungsreglerintegration, Schutz gegen Umgebungseinflüsse und Zulassungen der Produktvariante.
Konkretes Familienbeispiel: DFPD-120, Artikelnummer 8042188
Das Festo-Datenblatt von 2026 nennt für die konfigurierbare Familie mit der Nummer 8042188 eine Zahnstange-Ritzel-Konstruktion, einfach- oder doppeltwirkenden Betrieb, eine Montageschnittstelle nach ISO 5211 und einen Zubehöranschluss nach VDI/VDE 3845. Der konfigurationsabhängige Drehwinkel wird mit 90–180 Grad und der Betriebsdruck mit 2–8 bar angegeben. Derselbe Familieneintrag kann unterschiedliche Flanschanordnungen, Schließrichtungen und Optionen für explosionsgefährdete Bereiche umfassen. Diese Angaben bedeuten nicht, dass alle DFPD-Varianten über dasselbe Zertifikat oder denselben Drehmomentwert verfügen; maßgeblich sind die Daten des vollständigen Typencodes.
Bei der Antriebsauslegung sind vom Armaturenhersteller nicht nur das Nenndrehmoment, sondern auch Losbrech-, Lauf- und Sitzmoment bei maximalem Differenzdruck einzuholen. Temperatur, Ablagerungs- oder Kristallisationsneigung des Mediums, Dichtungsalterung und lange Stillstandszeiten können das Drehmoment erhöhen. Als Grundlage dient der in der Anlage garantierte Mindestluftdruck; Druckverluste an Regler, Schlauch, Verschraubung, Vorsteuerventil und Abluftweg werden abgezogen. Der geeignete Sicherheitsfaktor wird anhand des Prozesses und der Empfehlungen des Armaturenherstellers festgelegt. Ein überdimensionierter Antrieb kann dagegen die Armaturenspindel und die mechanischen Anschläge überlasten.
Verhalten einfachwirkender und doppeltwirkender Antriebe
Ein doppeltwirkender Antrieb nutzt Druckluft für beide Bewegungsrichtungen. Welche Endstellung sich bei Druckluft- oder Stromausfall ergibt, hängt von Last, Leckagen, Mittelstellung des Vorsteuerventils und Prozesskräften ab. Ein doppeltwirkendes System darf deshalb nicht unter der Annahme ausgelegt werden, dass es „garantiert in seiner Position bleibt“. Bei einem einfachwirkenden Antrieb mit Federrückstellung erzeugt Druckluft die Bewegung in einer Richtung; bei Ausfall sorgt die Federenergie für eine definierte Rückstellung. Bei korrekt konfigurierter Rückstellrichtung lässt sich ein Fail-close- oder Fail-open-Verhalten erzielen.
Fail-close ist nicht für jeden Prozess die sicherste Wahl. Wenn die Unterbrechung des Kühlmittelstroms eine Gefahr verursacht, kann Fail-open erforderlich sein; bei einer Zuleitung zu einem Reaktor kann dagegen Schließen notwendig sein. Für manche Aufgaben werden das Verbleiben in der letzten Stellung oder ein kontrolliertes Entleeren bevorzugt. Der sichere Zustand muss aus HAZOP, LOPA oder der jeweiligen Risikobeurteilung abgeleitet werden; Federrichtung des Antriebs, Armaturengehäuse, Vorsteuerventil, Druckluftspeicher, Stromversorgung und Steuerungslogik müssen dieses Ergebnis gemeinsam sicherstellen. Die Werbeaussage zu einer einzelnen Komponente ist kein Nachweis für das Systemverhalten.
Stellungsregler: Regelbetrieb und lokale Rückführung
Der elektropneumatische Stellungsregler vergleicht das Sollwertsignal mit der tatsächlichen Position der Antriebs-Armaturen-Einheit. Abhängig von der Abweichung belüftet oder entlüftet er die pneumatischen Kammern. Bei Dreh- und Linearmechanismen sind ein geeigneter Anbausatz und Erfassungsbereich erforderlich. Ob das Stellsignal 4–20 mA oder 0–10 V beträgt, ob der Stellungsregler doppelt- oder einfachwirkende Antriebe ansteuert sowie Nennluftleistung und Störverhalten sind anhand des vollständigen Produktcodes zu überprüfen. Eine umgekehrte Zuordnung von DCS-Skalierung und Bewegungsrichtung der Armatur kann zu schwerwiegenden Prozessfehlern führen.
Konkretes Variantenbeispiel: CMSX-P-S-C-U-F1-D-50-A
Im Festo-Datenblatt der Variante mit der Artikelnummer 3929313 werden die Bauart als digitaler elektropneumatischer Stellungsregler, die Wirkungsweise als doppeltwirkend und der Erfassungsbereich mit 0–100 Grad angegeben. Das Produkt arbeitet mit 24 V DC; für den Sollwerteingang unterstützt es die Bereiche 0–10 V, 0–20 mA und 4–20 mA. Angegeben werden ein Normalnenndurchfluss von 50 l/dak, ein Betriebsdruck von 3–8 bar und ein pneumatischer Anschluss G1/8. Diese Werte gelten nur für diese vollständige Variante; sie dürfen nicht auf CMSX-Codes mit 130 l/dak, einfachwirkender Ausführung oder anderen Rückmeldeoptionen übertragen werden.
Bei der Inbetriebnahme muss der Antrieb zunächst mechanisch frei beweglich und in der richtigen Wirkrichtung angeschlossen sein. Die automatische Erkennung oder Initialisierung des Stellungsreglers kann, sofern der Prozess dies zulässt, den gesamten Armaturenhub durchfahren; die Leitung muss in einen sicheren Zustand versetzt werden. Null- und Endpunkt werden anhand der tatsächlichen mechanischen Auf/Zu-Stellungen überprüft. Ob die Armatur bei steigendem Stellsignal öffnet oder schließt, wird entsprechend der Prozessdefinition eingestellt. Ein zu eng gewähltes Totband kann Verschleiß und Luftverbrauch erhöhen; ein zu breites Totband verringert die Regelgenauigkeit.
Endschalterbox: Stellungsnachweis unabhängig vom Befehl
Die Endschalterbox meldet insbesondere bei Auf/Zu-Prozessarmaturen die Endstellungen der Antriebswelle elektrisch zurück. Eine optische Anzeige ermöglicht die schnelle Kontrolle beim Anlagenrundgang; das enthaltene mechanische, induktive oder andere Sensorelement überträgt ein Signal an DCS/PLC. Die Übereinstimmung der Box mit der Schnittstelle nach VDI/VDE 3845 kann die Montage erleichtern, dennoch müssen Wellenadapter, Konsolenhöhe, Drehrichtung und Nockeneinstellung überprüft werden. Werden die Sensoren für Auf und Zu falsch zugeordnet, wird im Leitstand auch bei korrekt arbeitender Ansteuerung der umgekehrte Zustand angezeigt.
SIL-Daten richtig interpretieren
Das Datenblatt vom 11. August 2026 für die SRBC-Variante mit der Artikelnummer 3482808 nennt ein induktives Messprinzip, einen PNP-Schließerausgang und eine an das Eurocert-Zertifikat gebundene SIL 3-Angabe. Dieser Wert lässt sich nicht automatisch auf die gesamte SRBC-Familie oder die vollständige Armatureneinheit übertragen, an der die Box montiert ist. Die Sicherheitsintegrität wird anhand der Gesamtarchitektur aus Sensor, Kabel, Eingangsmodul, Logiksystem, Vorsteuerventil, Antrieb, Armatur und Prüfanordnung bewertet. Die verwendeten Ausfallraten, Betriebsart, Ausfälle gemeinsamer Ursache, Diagnosedeckungsgrad und Intervall der wiederkehrenden Prüfung müssen in der Spezifikation der Sicherheitsanforderungen dokumentiert werden.
Außerdem weist die Stellungsrückmeldung die innere Dichtheit der Armatur nicht unmittelbar nach. Selbst wenn die Welle die geschlossene Stellung erreicht, können beschädigte Dichtungen oder Fremdkörper Leckagen verursachen. Ist ein dichtes Absperren kritisch, kann eine zusätzliche Überprüfung anhand von Druck, Durchfluss oder Prozessanalyse erforderlich sein. Die Endschalterbox zeigt die mechanische Position an; welche Messung das Prozessergebnis bestätigt, muss gesondert definiert werden.
Vorsteuerventil und pneumatische Leistung
Das Vorsteuerventil setzt einen elektrischen oder pneumatischen Befehl in einen Luftstrom in den Antriebskammern um. Für einfachwirkende und doppeltwirkende Antriebe werden die passende Wegefunktion, monostabiles oder bistabiles Verhalten, Spulenspannung, NAMUR-Schnittstelle, Handhilfsbetätigung, Durchfluss und Abluftführung ausgewählt. Die Festo-Prozessseite führt in diesem Zusammenhang Familien wie VSNC, VOFC, VOFD und VOFI auf. Die Zulassung für explosionsgefährdete Bereiche oder der Einsatz in SIL-Anwendungen müssen jedoch anhand des Zertifikats der gewählten vollständigen Variante und der Anwendungsarchitektur überprüft werden, nicht anhand der Produktfamilie.
Die Stellzeit des Antriebs wird nicht allein durch das Drehmoment bestimmt. Antriebsvolumen, Versorgungsdruck, Durchfluss des Vorsteuerventils, Schlauchdurchmesser und -länge, Verschraubungen, Geschwindigkeitsregler und Abluftschalldämpfer bestimmen die Be- und Entlüftungszeit. Zu schnelles Schließen kann Druckstöße oder Armaturenverschleiß verursachen; eine zu langsame Bewegung kann dagegen die Prozesssicherheitszeit überschreiten. Die Geschwindigkeit muss in beiden Richtungen kontrolliert eingestellt und bei der Abnahmeprüfung unter minimalem Anlagendruck gemessen werden.
Bei Stromausfall sind die Federrückstellung des Vorsteuerventils, bei Druckluftausfall die Wirkrichtung der Antriebsfeder und bei Wiederkehr der Druckluft die Armaturenbewegung jeweils gesondert zu untersuchen. Auch wenn ein bistabiles Ventil den letzten elektrischen Schaltbefehl beibehält, kann sich das Verhalten des Antriebs bei Verlust des Luftdrucks ändern. Um unerwartete automatische Bewegungen beim Wiedereinschalten zu verhindern, müssen Steuerungslogik, sanfter Druckaufbau und Bedienverfahren gemeinsam ausgelegt werden.
Die ATEX-Konformität hängt von der vollständigen Konfiguration ab
Für explosionsgefährdete Bereiche werden zunächst seitens der Anlage die Zone, die Gas- oder Staubgruppe, die Temperaturklasse, die Gerätekategorie und die Umgebungstemperatur festgelegt. Anschließend wird für jede elektrische und nicht elektrische Komponente die genaue, dieser Einstufung entsprechende Variante ausgewählt. Bestimmte Konfigurationen der DFPD-Baureihe sowie bestimmte Endschalterboxen und Vorsteuerventile können unterschiedliche ATEX- oder IECEx-Optionen bieten; daraus folgt nicht, dass die Standardvariante in explosionsgefährdeten Bereichen eingesetzt werden darf. Zertifikatsnummer, Kennzeichnung, besondere Verwendungsbedingungen und zulässiges Zubehör müssen vor der Produktauslieferung geprüft werden.
Auch die Gehäuseschutzart eines Stellungsreglers oder einer Sensorbox ist nicht mit der Zündschutzart gleichzusetzen. Ex i, Ex d oder andere Schutzkonzepte erfordern unterschiedliche Regeln für Kabelverschraubungen, Barrieren, Erdung und Wartung. Das Typenschild am Produkt, die Konformitätserklärung, der Zertifikatsanhang und die Betriebsanleitung müssen in der Bestandsdokumentation aufbewahrt werden. Mechanische Bedingungen wie lackierte Oberflächen, elektrostatische Aufladung, Stoßbeanspruchung, Wärmeleitung durch die Prozesstemperatur und umgebungsbedingte Korrosion sind ebenfalls Bestandteil der Risikobeurteilung vor Ort.
Druckluftaufbereitung, Werkstoffe und Umgebung
Für den stabilen Betrieb von Stellungsregler und Vorsteuerventil muss Druckluft mit den vom Hersteller geforderten Reinheitsklassen für Partikel, Wasser und Öl bereitgestellt werden. Die Kapazität des Filterreglers muss nicht nur den normalen Verbrauch, sondern auch den Spitzenvolumenstrom gleichzeitig betätigter Armaturen abdecken. Der Abstand des Reglers zum Antrieb, das Volumen der Versorgungsleitung und das Risiko von Kondensatbildung und Vereisung bei niedrigen Temperaturen werden bewertet. In korrosiver Atmosphäre werden Optionen wie eine geeignete Gehäusebeschichtung, Anschlüsse aus Edelstahl und Rückatmung über das Vorsteuerventil auf Produktebene geprüft.
Die medienberührten Werkstoffe der Armatur und die Umgebungsbeständigkeit des pneumatischen Antriebs sind unterschiedliche Themen. Der Antrieb kommt normalerweise nicht mit dem Prozessmedium in Berührung; er kann jedoch Leckagen an der Armaturenstopfbuchse, Reinigungschemikalien, salzhaltiger Umgebung oder UV-Strahlung ausgesetzt sein. Die Umgebungstemperatur muss innerhalb des gemeinsamen Betriebstemperaturbereichs von Antrieb und elektronischem Zubehör liegen. Wird Prozesswärme über die Welle und den Montagesatz übertragen, können eine thermische Entkopplung oder eine Verlängerung erforderlich sein.
Digitale Integration und Diagnose
Stellungssollwert, Iststellung, Auf-Zu-Rückmeldung, Stellzeit, Luftdruck und Störungszustand müssen im Steuerungssystem als separate Signale gekennzeichnet werden. Werden anstelle eines einzelnen Bits „Armaturenstörung“ die Zustände Druckluftmangel, Zeitüberschreitung beim Öffnen, Zeitüberschreitung beim Schließen, widersprüchliche Endlagensignale, Stellungsabweichung und Kommunikationsausfall unterschieden, lässt sich die Instandhaltung schneller und gezielter einleiten. Bei analogen Signalen können Leitungsbruch und Werte außerhalb des Messbereichs überwacht werden; bei digitaler Kommunikation Gerätekennung, Statuscode und Zeitstempel.
Die zeitliche Entwicklung der Armaturenstellzeit kann ein frühzeitiger Hinweis auf zunehmende Reibung, niedrigen Luftdruck, einen verstopften Schalldämpfer oder Antriebsverschleiß sein. Diese Daten dürfen jedoch nicht ohne Kontext interpretiert werden. Prozessdruck, Produkttemperatur und die erste Betätigung nach längerem Stillstand der Armatur können das Ergebnis beeinflussen. Bei der Erstellung eines Instandhaltungsindikators müssen gleiche Betriebsbedingungen verglichen und ein Referenzzeitraum festgelegt werden, um Fehlalarme zu reduzieren.
Inbetriebnahme und Abnahmeprüfung
- Dokumentenprüfung: Die vollständigen Typenschlüssel von Armatur, Antrieb, Montagesatz, Vorsteuerventil, Stellungsregler oder Endschalterbox werden mit den Zertifikaten und Schaltplänen abgeglichen.
- Mechanische Prüfung: Bewegungsrichtung, Fluchtung der Anschlussachsen, Anschläge, Wellenadapter, Schraubenanzugsmomente und sichere manuelle Betätigung werden überprüft.
- Pneumatische Prüfung: Druckluftqualität, Regler, Anschlussbelegung, Schlauchdurchmesser, Leckagen, Entlüftung und Stellzeit werden geprüft.
- Elektrische Prüfung: Spulenspannung, PNP/NPN, Analogskalierung, Erdung, Kabelverschraubungen und Barrieren für explosionsgefährdete Bereiche werden überprüft.
- Funktionsprüfung: Auf-Zu-Befehl, Vor-Ort-Anzeige, Rückmeldung, Wirkrichtung im Regelbetrieb und Regelkreis werden unter realen Bedingungen geprüft.
- Störfallprüfung: Nach einem sicheren Verfahren wird das Verhalten bei Strom- und Druckluftausfall, Signalunterbrechung, niedrigem Druck und Wiederanlauf beobachtet.
Öffnungs- und Schließzeiten müssen beim minimalen Druckluftversorgungsdruck der Anlage und möglichst unter den anspruchsvollsten Prozessbedingungen gemessen werden. Bei einer Regelarmatur wird die Iststellung bei Sollwerten von 0, 25, 50, 75 und 100 Prozent aufgezeichnet; Hysterese und Verhalten bei Richtungswechsel werden bewertet. Falls erforderlich, wird der Regelkreis unter Berücksichtigung der Stabilität der Prozessgröße eingestellt. Eine Prüfung der Federrückstellung oder der Notschließfunktion darf nicht ohne ein speziell für die Ausrüstung und den Prozess erstelltes Verfahren durchgeführt werden.
Checkliste für Angebot und Stückliste
- Prozessmedium, Leitungsdruck, Differenzdruck, Temperatur und korrosive Umgebungsbedingungen
- Armaturentyp, Hersteller, Größe, Wellen-/Flanschschnittstelle, Schwenkwinkel oder Hub sowie Drehmoment-/Kraftkennlinie
- Auf-Zu- oder Regelbetrieb, normale Stellzeit und Schalthäufigkeit
- Minimaler, normaler und maximaler Luftdruck, Druckluftqualitätsklasse, verfügbarer Volumenstrom und Schlauchlänge
- Einfach- oder doppeltwirkender Antrieb; bei Strom- und Druckluftausfall fail-open, fail-close oder ein anderer definierter Zustand
- Funktion und Durchfluss des Vorsteuerventils, NAMUR-Schnittstelle, Spulenspannung, Handhilfsbetätigung und Entlüftungsanordnung
- Sensortyp der Endschalterbox, Ausgang, Steckverbinder/Verschraubung, Vor-Ort-Anzeige und Kabelplan
- Signalbereich des Stellungsreglers, Antriebstyp, Luftleistung, Rückmeldung und Kommunikationsanforderungen
- ATEX/IECEx-Anforderungen an Zone und Kennzeichnung; SIL-Ziel, Sicherheitsfunktion und Prüfintervall
- Montagesatz, Verschraubungen und Schläuche, Regler, Manometer, Schalldämpfer, Absperrung und Ersatzteilliste
Wenn dieser Datensatz vollständig vorliegt, können die Komponenten der Festo Prozessautomatisierung nicht nur als einzelne Katalogpositionen, sondern als Armatureneinheit mit messbaren Leistungsdaten ausgewählt werden. Der richtige Antrieb betätigt die Armatur mit der erforderlichen Kraft und innerhalb der geforderten Zeit; das Vorsteuerventil steuert den Luftstrom; der Stellungsregler oder die Endschalterbox liefert dem Steuerungssystem eine zuverlässige Rückmeldung. Risikobeurteilung, Zertifikate und Abnahmeprüfungen zeigen wiederum, dass die Einheit nicht nur funktioniert, sondern auch die definierte Prozess- und Sicherheitsaufgabe erfüllt.
