Die Zuverlässigkeit einer pneumatischen Achse wird nicht allein durch den Zylinderdurchmesser bestimmt. Lastrichtung, Hub, Zykluszeit, externe Kräfte, Lagerung, Ventilfunktion, tatsächlicher Durchfluss, Schlauchvolumen, Dämpfung, Positionsrückmeldung und Druckluftqualität sind Bestandteile derselben Systemauslegung. Dieser Katalog und Auswahlleitfaden betrachtet die pneumatischen Antriebs- und Steuerungskomponenten von Festo zunächst anhand der Bewegungsaufgabe und erst danach als einzelne Produkte. Technische Werte gelten ausschließlich für das ausdrücklich mit Bezeichnung und Artikelnummer angegebene Beispiel. Die endgültige Auswahl muss anhand des aktuellen Festo Datenblatts, der Bedienungsanleitung, der Risikobeurteilung und der tatsächlichen Maschinenbedingungen überprüft werden.
Beginnen Sie die Auswahl mit der Bewegungsaufgabe, nicht mit dem Produktcode
Im ersten Schritt ist die Aufgabe des Mechanismus quantitativ zu beschreiben. Die Last beim Aus- und Einfahren, vertikale oder horizontale Einbaulage, Hub, angestrebte Bewegungszeit, Zyklen pro Stunde, Verweilzeiten und Stoßrisiken müssen getrennt erfasst werden. Eine horizontale Achse, die ein Werkstück schiebt, und eine vertikale Achse, die eine Last anhebt und in angehobener Position hält, benötigen selbst bei gleichem Durchmesser nicht dieselbe Sicherheits- und Steuerungsarchitektur. Auch der Lastschwerpunkt, sein Abstand zum Befestigungspunkt und die Position der mechanischen Führungen verändern das auf den Zylinder wirkende Moment.
Die theoretische Kraft eines Pneumatikzylinders ergibt sich aus dem Produkt von Druck und wirksamer Kolbenfläche. Beim Einfahren wird die Querschnittsfläche der Kolbenstange abgezogen, weshalb die Einfahrkraft bei gleichem Druck geringer ist als die Ausfahrkraft. Werden Dichtungsreibung, Führungsreibung, Beschleunigung, Neigung, Gegendruck und Leitungsverluste berücksichtigt, entspricht der theoretische Wert nicht unmittelbar der nutzbaren Last. Als Auslegungsdruck ist nicht der momentane Wert am Kompressorausgang anzusetzen, sondern der niedrigste Betriebsdruck, der am Maschineneingang bei höchstem gleichzeitigem Verbrauch aufrechterhalten werden kann.
Auch die Zykluszeit ergibt sich nicht allein aus Hub geteilt durch Geschwindigkeit. Ventilschaltzeit, Befüllung der Zylinderkammer und der Schläuche, Entlüftung, Dämpfungsbereich und Steuerungsverzögerungen bilden zusammen die Gesamtzeit. Den Durchmesser ausschließlich nach der Kraft zu vergrößern, kann deshalb kontraproduktiv sein: Ein größeres Volumen erfordert mehr Luft, ein größeres Ventil und eine längere Befüllzeit. Der kleinste geeignete Antrieb mit ausreichender Kraftreserve ist hinsichtlich Energiebedarf, Bewegungsqualität und Baugröße häufig der ausgewogenere Ausgangspunkt.
| Aufgabe | Zu prüfende Lösung | Entscheidende Auslegungsdaten |
|---|---|---|
| Standardmäßiges lineares Schieben, Ziehen oder Heben | Kolbenstangenzylinder mit ISO-Abmessungen; beispielsweise DSBC | Kraft, Hub, Befestigung, Kolbenstangenbelastung, Dämpfung und Positionserfassung |
| Kurze, steife Bewegung unter Querkräften oder Momenten | Antrieb mit integrierter Führung; beispielsweise DFM/DFM-B | Führungsart, kombinierte Kraft- und Momentenbelastung, Hub, Geschwindigkeit und Abbremsenergie |
| Linearbewegung mit langem Hub und begrenzter Einbaulänge | Für die Anwendung geeigneter kolbenstangenloser Zylinder | Hub, bewegte Last, externe Führung, Leckageanschluss und Umgebung |
| Drehen oder Schwenken über einen begrenzten Winkel | Pneumatischer Schwenkantrieb | Drehwinkel, Drehmoment, Massenträgheit, Abbremsenergie und mechanischer Anschlag |
| Zentrale pneumatische Steuerung mehrerer Achsen | Geeignete Ventilinsel; beispielsweise VTUG | Ventilfunktionen, Gesamtdurchfluss und gleichzeitiger Durchflussbedarf, Druckzonen und Kommunikation |
Standard-Linearbewegung: DSBC ISO-Zylinder
Die aktuelle technische Dokumentation von Festo beschreibt die DSBC-Baureihe als doppeltwirkende Zylinder mit Normabmessungen nach ISO 15552 und Eignung für die berührungslose Positionserfassung. Standardisierte Befestigungsschnittstellen erleichtern bei Neukonstruktionen die Zubehörauswahl und unter geeigneten Bedingungen die Bewertung der mechanischen Kompatibilität in einer vorhandenen Maschine. Die Angabe „ISO-konform“ bedeutet jedoch nicht, dass Dämpfungsverhalten, Sensornut, Zubehörumfang oder Werkstoffauswahl bei jedem Hersteller identisch sind. Neben den Einbaumaßen müssen auch die dynamischen Eigenschaften und die Eignung für die Umgebungsbedingungen auf Ebene des konkreten Produktcodes verglichen werden.
Die DSBC-Baureihe bietet Varianten mit elastischer Endlagendämpfung, selbsteinstellender pneumatischer Dämpfung und einstellbarer pneumatischer Dämpfung. Die Dämpfung hat die Aufgabe, die Energie der bewegten Masse am Hubende in zulässiger Weise abzubauen. Das Drosselventil zur Geschwindigkeitseinstellung reguliert dagegen die Geschwindigkeit der Achse während der Bewegung; diese beiden Funktionen ersetzen einander nicht. Bei großen Massen, hohen Geschwindigkeiten oder kurzen Dämpfungswegen müssen die zulässige Energie und der Einstellbereich berechnet und gegebenenfalls externe Stoßdämpfer oder mechanische Anschlaglösungen geprüft werden.
Konkretes Variantenbeispiel: DSBC-40-320-PPSA-N3
Das Festo Datenblatt vom August 2026 beschreibt den DSBC-40-320-PPSA-N3 mit der Artikelnummer 1376912 mit 40 mm Kolbendurchmesser, 320 mm Hub, doppeltwirkender Funktionsweise und selbsteinstellender pneumatischer Endlagendämpfung. Der Betriebsdruck beträgt 0,6–12 bar, die theoretische Ausfahrkraft bei 6 bar 754 N und die Einfahrkraft 633 N. Das Produkt entspricht ISO 15552, unterstützt die Positionserfassung mittels Näherungsschalter und verfügt über einen pneumatischen Anschluss G1/4. Diese Werte gelten ausschließlich für die genannte Variante; sie dürfen nicht auf andere Durchmesser, Hübe, Dämpfungen oder Sonderwerkstoffausführungen übertragen werden.
Bei langen Hüben muss die Knickgrenze in Druckrichtung gesondert geprüft werden, auch wenn die Kolbenstange für die Zugbelastung ausreichend erscheint. Die Gelenk- oder Flanschausführung muss die Ausrichtung der Last zur Zylinderachse sicherstellen; die Kolbenstange darf nicht als Ersatz für eine externe Führung verwendet werden. Winkelfehler an der Verbindung, ungeführte Lasten und starr miteinander gekoppelte parallele Zylinder können zu vorzeitigem Verschleiß an Dichtungen und Lagern führen. Befestigungszubehör, Kolbenstangenanbindung und Lastführung müssen gemeinsam zeichnerisch ausgelegt werden.
Querkräfte und Momente: DFM Führungsantrieb
Wenn ein Werkstück nicht nur vorgeschoben, sondern auch gegen Verdrehen gesichert, eine Vorrichtung bewegt oder ein Moment an der Frontplatte aufgenommen werden muss, kommt ein Antrieb mit integrierter Führung in Betracht. Die aktuelle DFM-Dokumentation von Festo beschreibt die Kombination von Antrieb und Führung in einem Gehäuse und bietet die Führungsvarianten GF mit Gleitlagerung und KF mit Kugelumlaufführung. Die Gleitlagerführung kann für Aufgaben mit hohen Anforderungen an Steifigkeit und Stoßfestigkeit, die Kugelumlaufführung für präzise Bewegungen und Momentenbelastungen in Betracht gezogen werden. Die richtige Auswahl muss anhand der Belastungsdiagramme und des tatsächlichen Bewegungszyklus erfolgen, nicht allein anhand allgemeiner Bezeichnungen wie „präziser“ oder „robuster“.
Für den Grundantrieb DFM nennt der Katalog Hubvarianten bis 200 mm, für DFM-B bis 400 mm. Zulässige Kräfte, Momente und Geschwindigkeiten hängen jedoch von Kolbendurchmesser, Hub, Führung, Dämpfung, Bewegungsrichtung und der Kombination gleichzeitig wirkender Belastungen ab. Ein einzelner maximaler Momentenwert im Katalog ist unter der Annahme zu betrachten, dass die übrigen Momente und Kräfte null sind. Wirken mehrere Belastungen gleichzeitig, muss die kombinierte Belastungsprüfung des Herstellers angewendet werden; Masse und Schwerpunkt der an der Frontplatte befestigten Vorrichtung sind dabei zu berücksichtigen.
Konkretes Variantenbeispiel: DFM-16-50-B-PPV-A-GF
Das Datenblatt des DFM-16-50-B-PPV-A-GF mit der Artikelnummer 8162433 nennt 16 mm Kolbendurchmesser, 50 mm Hub, doppeltwirkende Funktionsweise, beidseitig einstellbare pneumatische Dämpfung und eine Gleitlagerführung. Der Betriebsdruck beträgt 2–10 bar; die theoretische Kraft bei 6 bar beträgt beim Ausfahren 121 N und beim Einfahren 104 N. Die Positionserfassung kann mittels Näherungsschalter erfolgen, der Anschluss ist M5. Diese Werte allein beschreiben nicht sämtliche externen Kräfte und Momente, die der Antrieb an der Frontplatte aufnehmen kann; die DFM-Belastungsdiagramme und die Einbaugeometrie müssen zusätzlich überprüft werden.
Auch die Abbremsenergie ist getrennt von der Tragfähigkeit der Führung zu untersuchen. Die kinetische Energie der bewegten Vorrichtung darf die laut Katalog zulässige Endlagenenergie des Antriebs nicht überschreiten. Mögliche Lösungen sind eine Verringerung der zulässigen Geschwindigkeit, eine Reduzierung der Masse oder der Einsatz eines externen Stoßdämpfers. Sensorkabel und Pneumatikschläuche müssen so verlegt werden, dass sie nicht an beweglichen Teilen scheuern; Zentrierhülsen und Anschlussflächen sind gemäß Montageanleitung zu verwenden.
Ventilfunktion auf das Zylinderverhalten abstimmen
Ein einfachwirkender Antrieb wird meist mit einem 3/2-Wegeventil gesteuert, ein doppeltwirkender Antrieb meist mit einem 5/2-Wegeventil oder, falls die Aufgabe dies erfordert, einem 5/3-Wegeventil. Dies ist lediglich eine erste Einordnung. Ein monostabiles Ventil kehrt bei Ausfall der elektrischen Energie durch Federkraft in seine definierte Stellung zurück; eine Lösung mit zwei Magnetspulen oder bistabilem Verhalten kann den letzten Schaltzustand beibehalten. Anhand des Schaltplans muss bewertet werden, in welche Richtung und mit welcher Geschwindigkeit sich die Achse bei Ausfall der Energie, der Luftversorgung oder des Steuersignals bewegt.
Die Mittelstellung eines 5/3-Wegeventils kann „gesperrt“, „entlüftet“ oder „belüftet“ sein. Diese Angaben allein gewährleisten kein sicheres Halten der mechanischen Last. Luft ist kompressibel; Ventile und Zylinder weisen Leckagen auf; in den Schläuchen bleibt Energie gespeichert. Wenn an einer vertikalen Achse Lasten gehalten, kontrolliert abgesenkt oder bei Druckverlust gegen Absturz gesichert werden müssen, sind entsprechend der Risikobeurteilung mechanische Verriegelungen, Bremsen, Gewichtsausgleich oder andere Sicherheitsmaßnahmen vorzusehen. Auch die Festo DSBC-Dokumentation weist ausdrücklich darauf hin, dass bestimmte Verriegelungsoptionen ohne zusätzliche Maßnahmen nicht als sicherheitsbezogenes Steuerungselement betrachtet werden dürfen.
Der Nenndurchfluss eines Ventils darf nicht allein nach einem hohen Katalogwert ausgewählt werden. Die gewünschte Zylindergeschwindigkeit, die wirksame Kolbenfläche und das zu befüllende Volumen bilden die Grundlage für den erforderlichen Durchfluss; Ventil, Verschraubungen, Schläuche, Schalldämpfer und gemeinsame Kanäle der Anschlussleiste erzeugen in Reihe liegende Strömungswiderstände. Sollen mehrere Ventile gleichzeitig schalten, muss der Gesamtdurchfluss in den gemeinsamen Versorgungs- und Entlüftungskanälen untersucht werden. Auch wenn das Ventil ausreichend erscheint, können ein zu kleiner Schlauch oder ein verschmutzter Schalldämpfer den Zyklus verlangsamen.
Zentrale Steuerung und flexible Konfiguration: VTUG Ventilinsel
In Maschinen mit zahlreichen pneumatischen Achsen fasst eine Ventilinsel die gemeinsame Versorgung und den elektrischen Anschluss in einer geordneten Struktur zusammen. Die Festo VTUG-Dokumentation von 2026 führt die Funktionsvarianten 2 × 3/2, 3/2, 5/2 und 5/3, die Ventilbaugrößen 10, 14 und 18 mm sowie je nach Konfiguration eine Erweiterung auf bis zu 24 Ventilplätze auf. Verfügbar sind Optionen wie Multipolanschluss, I-Port, IO-Link und Feldbusanschluss über einen CTEU-Busknoten. Die tatsächliche Schutzart, Schnittstelle und Funktionalität der ausgewählten Ventilinsel müssen anhand der vollständigen Konfiguration überprüft werden.
Die Möglichkeit, bei VTUG mehrere Druckzonen einzurichten, kann Flexibilität für unterschiedliche Betriebsdrücke oder getrennte Steuerluftversorgungen innerhalb derselben Ventilinsel bieten. Die Grenzen hängen von Anschlussleiste, Trennelementen, Steuerluftversorgung und Ventiltyp ab. Werden Eigenschaften wie Vakuumbetrieb, externe Steuerluft, Schaltschrankmontage oder Austausch im laufenden Betrieb benötigt, darf nicht allein vom Namen der Baureihe darauf geschlossen werden. Die Druckzonen müssen im Pneumatikschaltplan zusammen mit jedem Arbeits-, Versorgungs-, Entlüftungs-, Steuerluft- und Schalldämpferanschluss eindeutig gekennzeichnet werden.
Das Datenblatt vom August 2026 für die VTUG-Baureihe mit der Artikelnummer 573606 nennt maximal 24 Ventilplätze und 13 Druckzonen, eine Nennbetriebsspannung von 24 V DC sowie je nach Baugröße unterschiedliche maximale Normalnenndurchflüsse. Dasselbe Datenblatt gibt für die Baugrößen 10, 14 und 18 mm maximale Werte von bis zu 330, 630 beziehungsweise 1200 l/dakika an. Diese Angaben bedeuten nicht, dass die Ventilinsel diesen Durchfluss in jeder Konfiguration oder bei gleichzeitigem Betrieb aller Ventile bereitstellt. Die tatsächliche Durchflusskapazität muss anhand des vollständigen Produktcodes, der Ventilfunktion, des Anschlusses, der gemeinsamen Versorgungs- und Entlüftungsanordnung sowie des Betriebsdrucks geprüft werden.
Geschwindigkeitsregelung, Dämpfung und Entlüftungsweg gemeinsam auslegen
Ein Drosselrückschlagventil ermöglicht in einer Richtung freien Durchfluss und in der Gegenrichtung eine einstellbare Drosselung. Festo gibt an, dass diese Komponenten zur Einstellung der Geschwindigkeit pneumatischer Zylinder verwendet werden. Bei doppeltwirkenden Standardzylindern wird für eine gleichmäßige Bewegung in den meisten Anwendungen die Abluftdrosselung bevorzugt; dadurch entsteht auf der ausströmseitigen Kolbenseite ein Gegendruck. Bei sehr niedrigen Geschwindigkeiten, wechselnden Lasten, vertikalen Bewegungen oder speziellen Prozessen kann jedoch eine Zuluftdrosselung oder eine proportionale Ansteuerung erforderlich sein. Die anwendungsspezifische Schaltung muss anhand der Herstellerdokumentation und der Testergebnisse festgelegt werden.
Wird das Drosselventil nahe am Zylinderanschluss positioniert, kann sich der Einfluss des Schlauchvolumens auf die Einstellung verringern. Beide Bewegungsrichtungen sind separat einzustellen, und das Einstellelement ist gegen unbefugtes Verstellen zu sichern. Reicht das vollständige Öffnen der Drossel für eine schnellere Bewegung nicht aus, kann die Ursache im Ventil, Schlauch, Anschluss, Versorgungsdruck oder in der Abluftleitung liegen. Vor einer Geschwindigkeitserhöhung müssen die Energie der bewegten Masse, das Dämpfungsvermögen, die mechanische Konstruktion und die Gefährdung des Personals erneut bewertet werden.
Die Auswahl von Schläuchen und Verschraubungen beeinflusst das Bewegungsverhalten
Innendurchmesser und Länge des Schlauchs zwischen Ventil und Antrieb bestimmen sowohl den Druckverlust als auch das zu füllende Totvolumen. Ein zu kleiner Querschnitt kann bei hohem Durchfluss zu Geschwindigkeitseinbußen führen, während ein großer, langer Schlauch den Luftverbrauch und die Ansprechzeit erhöhen kann. Das Ventil näher am Antrieb zu platzieren, einen geeigneten Querschnitt zu verwenden und unnötige Schlauchlängen zu vermeiden, gehört häufig zu den wirksamsten Maßnahmen, bevor auf ein größeres Ventil umgestellt wird. Bei Schläuchen für den Einsatz in bewegten Energieführungsketten sind zusätzlich Biegeeignung, Abriebfestigkeit und Beständigkeit gegenüber den Umgebungsbedingungen zu prüfen.
Das Gewinde einer Verschraubung allein bestimmt nicht deren Durchflusskapazität; der innere Durchgang, die Winkelgeometrie und der angeschlossene Schlauch beeinflussen den tatsächlichen Querschnitt. Schlauchaußendurchmesser und Verschraubungsbaureihe müssen kompatibel sein. Der Schlauch ist rechtwinklig abzuschneiden und bis zur vom Hersteller angegebenen Einstecktiefe einzuschieben. In Anlagen mit Schweißspritzern, Lebensmittelbereichen, chemischen Einflüssen, UV, hohen Temperaturen oder Hydrolyserisiko darf eine Standardkombination aus Schlauch und Verschraubung nicht automatisch gewählt werden. Das pneumatische Verbindungsportfolio von Festo umfasst für diese Umgebungen unterschiedliche Werkstoff- und Ausführungsvarianten.
Positionserfassung und Steuersignale
Ein Zylindersensor erfasst das Magnetfeld des im Kolben befindlichen Magneten aus der Nut im Zylindergehäuse und übermittelt Positionsinformationen an die Steuerung. Sensoren für die vordere und hintere Endlage können bestätigen, dass eine Bewegung abgeschlossen ist, ein Werkstück freigegeben wurde oder der nächste Schritt beginnen kann. Es reicht nicht aus, dass der Sensor lediglich mechanisch in die Nut passt. Sensortyp, Schaltlogik, Versorgungsspannung, Ausgangsausführung, Kabelanschluss und Umgebungsbeständigkeit müssen auf ihre Eignung für den ausgewählten Antrieb geprüft werden.
Der Sensor ist so einzustellen, dass vor dem mechanischen Anschlag ein zuverlässiges Schaltfenster erreicht wird, und unter ungünstigsten Druck-, Geschwindigkeits- und Lastbedingungen zu testen. Eine PLC-Zeitüberwachung muss Fehler wie ein ausbleibendes Sensorsignal, zwei gleichzeitig aktive Sensoren oder eine unerwartete Zwischenposition erkennen. Für Aufgaben mit analoger Positionsrückmeldung sind ein geeigneter Positionsgeber und eine passende Steuerungsarchitektur zu bewerten; zwei Standard-Endlagensensoren ermöglichen keine kontinuierliche Positionsmessung.
Druckluftaufbereitung: Prozessstabilität vor Produktlebensdauer
In den geprüften aktuellen Datenblättern für Festo DSBC, DFM und VTUG ist als Betriebsmedium Druckluft der Klasse ISO 8573-1:2010 [7:4:4] angegeben. Diese Angabe bedeutet nicht, dass in jeder Anwendung der Einbau eines einzigen Filters ausreicht. Partikel-, Wasser- und Ölgehalt der betrieblichen Druckluft sind gemeinsam mit Umgebungstemperatur, Drucktaupunkt und Anforderungen empfindlicher Prozesse zu bewerten. Filterung, Druckregelung, Trocknung, Druckmessung, Ein- und Ausschalten sowie die Sanftanlauffunktion sind mit einer zur Maschine passenden Kapazität auszulegen.
Der Reglerdruck ist auf das niedrigste stabile Niveau einzustellen, das die erforderliche Kraft bereitstellt. Unnötig hoher Druck erhöht nicht nur den Verbrauch, sondern kann auch Stöße, Geräusche und Bauteilbelastungen verstärken. Mit zunehmender Filterbeladung steigt der Druckabfall; deshalb müssen Anzeigen zugänglich und Wartungsgrenzwerte einsehbar sein. Wurde ein Produkt auf geölten Betrieb umgestellt, kann gemäß dem Hinweis in den Festo-Datenblättern eine Fortführung des geölten Betriebs erforderlich sein. Die Entscheidung über eine Schmierung muss unter Berücksichtigung der gesamten Leitung und des Wartungsverfahrens erfolgen.
Erforderliche Angaben für Angebot und Stückliste
- Bewegungsrichtung, Hub, Einbaulage, Vor- und Rücklaufzeiten, Verweilzeit und Zyklen pro Stunde
- Gesamte transportierte und bewegte Masse, externe Kräfte, Schwerpunkt sowie Kraft- und Momentenkomponenten
- Minimaler, normaler und maximaler Druck am Maschineneingang, gleichzeitig betriebene Achsen und verfügbarer Durchfluss
- Für den Zylinder: Kolbendurchmesser, Hub, Dämpfung, Kolbenstangenende, Befestigungszubehör und Positionserfassung
- Für den geführten Antrieb: Führungstyp, Berechnung der kombinierten Belastung, Abbremsenergie und Anbindung der Vorrichtung
- Ventilfunktion, monostabiles/bistabiles Verhalten, Mittelstellung sowie Bedarf an Steuerluft, Vakuum und Druckzonen
- Ventil- und Ventilinselschnittstelle, Spulenspannung, PLC-Anbindung, Auswahl von IO-Link/Feldbus und Diagnoseanforderungen
- Schlauchlänge und Außen-/Innendurchmesser, Verschraubungen, Schalldämpfer, Geschwindigkeitsregelventile und Abluftführung
- Luftqualitätsklasse, Temperatur, Staub, Wasser, Chemikalien, Schweißspritzer sowie Reinraum- oder explosionsgefährdete Umgebungsbedingungen
- Erwarteter sicherer Zustand bei Energie- und Druckluftausfall, vertikale Last, wartungsbedingte Energieisolierung und Maßnahmen zur Risikominderung
Inbetriebnahme und Abnahmeprüfung
Vor der Inbetriebnahme werden Produktcodes, Durchflussrichtungen, Anschlussnummern, Schlauchdurchmesser, Schaltplan und Drehmomentwerte in die Bestandsdokumentation eingetragen. Die erstmalige Druckbeaufschlagung muss kontrolliert erfolgen; dabei ist die durch die Sanftanlauffunktion verursachte Bewegung zu beobachten. Der Regler wird von einem niedrigen Wert auf den Zieldruck eingestellt, Leckagen werden geprüft und die Handhilfsbetätigung jedes Ventils wird ausschließlich unter sicheren Bedingungen getestet. Die Zylindergeschwindigkeiten werden für beide Richtungen separat eingestellt; Endlagenstoß, Dämpfung und Sensorschaltpunkte werden überprüft.
Bei der Abnahmeprüfung muss die Achse den vorgesehenen Zyklus bei minimalem Versorgungsdruck der Anlage und maximal zulässiger Last vollständig durchlaufen. Anschließend werden gleichzeitig arbeitende Verbraucher eingeschaltet und Druckabfall, Bewegungszeit sowie die Versorgung der Ventilinsel überwacht. Die Simulation eines Strom- oder Druckluftausfalls darf nur nach einem vorbereiteten Sicherheitsverfahren erfolgen; dabei ist zu prüfen, ob Last und Ventile den erwarteten Zustand einnehmen. PLC-Zeitüberschreitung, widersprüchliche Sensorsignale und Wiederanlaufszenarien sind im Prüfprotokoll zu dokumentieren.
Der Wartungsplan muss die Kontrolle von Filter und Kondensat, Leckagesuche, Schlauchverschleiß, Schlauchhalt in den Verschraubungen, Verstopfung der Schalldämpfer, Sensorbefestigung, Führungsspiel und Kolbenstangenoberfläche umfassen. Eine schleichende Veränderung der Zykluszeit darf nicht ausschließlich als Zylinderfehler interpretiert werden; Druck, Durchfluss, Abluft, Reibung und Lastentwicklung sind gemeinsam zu untersuchen. So werden Antriebs- und Steuerungselemente von Festo nicht als Liste unabhängiger Bauteile, sondern als pneumatisches Teilsystem mit messbarer Leistung und nachvollziehbaren Abnahmekriterien projektiert.
