Unbemannter Kran und unterbrechungsfreier Materialfluss in der Eisen- und Stahlproduktion
Ein Bereich, in dem schwere Lasten nach Entscheidungen der Bediener transportiert wurden, wurde auf einen sicheren, unbemannten Kranbetrieb umgestellt, der Fahrwege, Lagerbestände und Produktionsprioritäten gemeinsam verwaltet.
Der Firmenname, der Werksstandort und Informationen, die eine Identifizierung des Kunden ermöglichen könnten, wurden entfernt. Die Leistungswerte werden zum Schutz der Vertraulichkeit des Kunden als gerundete Wertebereiche dargestellt.
Der Kran bewegte sich;
der Materialfluss hing vom Bediener ab.
Der Transport von Coils und schwerem Material wurde anhand der Erfahrung der Bediener vor Ort geplant. Produktionsprioritäten, Lagerpositionen und Informationen zu sicheren Fahrwegen waren nicht in einem System zusammengeführt. In stark ausgelasteten Schichten stieg das Risiko von Wartezeiten, unnötigen Fahrbewegungen und falschen Zielpositionen.
Ziel war nicht nur die Fernsteuerung des Krans, sondern ein nachvollziehbarer Transportbetrieb, der von der Produktionsanforderung bis zur sicheren Übergabe Entscheidungen treffen und nach Störungen kontrolliert wiederaufgenommen werden kann.
Sicherer autonomer Transport
Transport schwerer Lasten in der richtigen Reihenfolge mit sicherem Fahrweg und Zielprüfung.
Kran + Lagerbestand + Sicherheit
Positionierung, Auftragsverwaltung, Kollisionsvermeidung, Umgebungserfassung und Integration in das Produktionssystem.
Last- und Fehlerszenarien
Prüfung regulärer Aufträge sowie von Szenarien mit Sensorausfall, blockiertem Fahrweg und sicherem Stillsetzen.
Nicht nur Transporttechnik, sondern ein Betrieb, der Entscheidungen trifft
Auftrags- und Fahrwegverwaltung
- Produktionsanforderungen wurden in priorisierte Kranaufträge umgesetzt.
- Coil-Identität, Position und Ziellinie wurden im selben Auftragsdatensatz verknüpft.
- Kranbrücken- und Katzfahrten wurden entlang sicherer Fahrkorridore geplant.
- Für Ausnahmefälle wurden Schritte zur kontrollierten Wiederaufnahme definiert.
Sicherheit im Betriebsbereich und Integration
- Daten aus Laser-, Abstands- und Lasterfassung wurden in einer gemeinsamen Sicherheitslogik verarbeitet.
- Sperrbereiche und Bedienerzugänge wurden dynamisch kontrolliert.
- Eine Auftragsrückmeldung an Lager- und Produktionssysteme wurde eingerichtet.
- Jede Bewegung wurde mit Zeit-, Last- und Ergebnisdaten protokolliert.
Das betriebliche Ergebnis
Der Materialtransport wurde von einer Tätigkeit mit spontanen Bedienerentscheidungen zu einem sicheren, messbaren und an den Produktionsplan angebundenen Intralogistikprozess.
