Rezeptur, Materialverfolgung und Prozesssicherheit in einer Chemieanlage
Manuelle Rezepturschritte und voneinander getrennte Materialaufzeichnungen wurden durch eine ISA-88-basierte Chargensteuerung, rückverfolgbare Transfers und Prozessverriegelungen in einen kontrollierten Produktionsablauf überführt.
Der Firmenname, der Werksstandort und Informationen, die eine Identifizierung des Kunden ermöglichen könnten, wurden entfernt. Die Leistungswerte werden zum Schutz der Vertraulichkeit des Kunden als gerundete Wertebereiche dargestellt.
Die Rezeptur war bekannt;
die Umsetzung hing von der Person ab.
Rohstofftransfers, Dosierschritte und die Vorbereitung der Ausrüstung wurden über unterschiedliche Bedienoberflächen und manuelle Aufzeichnungen abgewickelt. Dass das richtige Material in der richtigen Reihenfolge in den richtigen Tank gelangte, hing weitgehend von der Erfahrung des Bedienpersonals ab.
Ziel war nicht nur die automatische Ausführung einzelner Schritte, sondern die Zusammenführung von Rezeptur, Materialidentität, Prozessbedingungen und Sicherheitsfreigaben im selben Chargenkontext.
Kontrollierte Rezepturausführung
Systemseitige Prüfung von Reihenfolge, Menge, Dauer und Ausrüstungsbedingungen.
Chargensteuerung + MTS + Sicherheit
Rezepturmodell, Materialbewegungen, Tankeignung und kritische Prozessverriegelungen.
Durchgängiges Chargenprotokoll
Schritt-, Benutzer-, Material- und Alarmhistorie vom Start bis zum Abschluss.
Drei miteinander kommunizierende Steuerungsebenen
Rezeptur- und Ausrüstungsmodell
- Die Produktionsschritte wurden nach dem ISA-88-Ansatz in Phasen und Operationen gegliedert.
- Ausrüstungseignung, Reihenfolge und Prozessfreigaben wurden mit der Rezepturausführung verknüpft.
- Schritte, die eine Bedienerfreigabe erfordern, wurden eindeutig abgegrenzt.
- Revisions- und Berechtigungsprüfungen wurden zentralisiert.
Material- und Prozesssicherheit
- Transfers zwischen Quelle und Ziel wurden mit der Materialidentität verknüpft.
- Falsche Tanks, falsche Transferwege und unzulässige Prozessbedingungen wurden durch Verriegelungen verhindert.
- Kritische Druck-, Temperatur- und Füllstandsbedingungen wurden mit einem unabhängigen Schutzkonzept berücksichtigt.
- Alarme und Bedienereingriffe wurden im Chargenprotokoll erfasst.
Das betriebliche Ergebnis
Produktionsinformationen wurden in einer einzigen Chargenhistorie nachvollziehbar, statt in unterschiedlichen Aufzeichnungen gesucht werden zu müssen. Die Ausführung des Prozesses in der richtigen Reihenfolge und unter definierten Bedingungen wurde zum systemseitig gesteuerten Ablauf.
