Automatische Lagerung und intelligenter Materialfluss in der Intralogistik
Begrenzte Flächen, manuelle Transporte und fragmentierte Lagerabläufe wurden durch automatische Lagerung, mobile Roboter, intelligente Fördertechnik und zentrale Auftragsverwaltung zu einem durchgängigen Materialfluss zusammengeführt.
Der Firmenname, der Werksstandort und Informationen, die eine Identifizierung des Kunden ermöglichen könnten, wurden entfernt. Die Leistungswerte werden zum Schutz der Vertraulichkeit des Kunden als gerundete Wertebereiche dargestellt.
Die Anlagen liefen;
der Materialfluss bildete kein einheitliches System.
Die Erweiterung der Lagerfläche war nur begrenzt möglich; Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierung und Linienversorgung wurden von verschiedenen Teams auf Grundlage manueller Entscheidungen abgewickelt. Mit zunehmendem Transportaufkommen in Spitzenzeiten wurden die Priorisierung und die rechtzeitige Bereitstellung des richtigen Materials am richtigen Ort schwieriger.
Die Lösung erforderte zunächst die durchgängige Planung des Materialflusses, bevor einzelne Roboter oder Lagergeräte ausgewählt wurden.
Flächen- und Materialflusseffizienz
Besser strukturierte Lagerung und weniger manuelle Transporte auf der vorhandenen Grundfläche.
AS/RS + AMR + Sorter
Integration von Lagerung, Auftragsverwaltung, Fördertechnik und Produktionsversorgung.
Szenarien- und Fehlermanagement
Tests des Normalbetriebs sowie von Spitzenlast, Anlagenausfällen und der Wiederaufnahme von Aufträgen.
Erst der Materialfluss, dann die Anlagen
Modellierung der Betriebsabläufe
- Materialklassen, Lastprofile und Zielpunkte wurden festgelegt.
- Aufgaben für Wareneingang, Einlagerung, Kommissionierung, Pufferung und Linienversorgung wurden definiert.
- Regeln für Auslastung und Priorisierung wurden in ein zentrales Auftragsmodell überführt.
- Ausnahmeszenarien und Szenarien zur manuellen Wiederherstellung wurden in die Planung einbezogen.
Systemintegration
- Das automatische Lagersystem wurde mit der Bestands- und Lagerplatzverwaltung verbunden.
- AMR-Aufträge wurden automatisch aus Produktions- und Lageranforderungen erzeugt.
- Die Wegsteuerung von Sortern und Fördertechnik wurde mit der Produktidentität verknüpft.
- WMS/WCS und Feldgeräte wurden anhand eines gemeinsamen Zustandsmodells überwacht.
Das betriebliche Ergebnis
Die Bewegungen zwischen Lager und Produktion wurden von isolierten Anlagenaufträgen in einen zentral priorisierten und überwachten Materialfluss überführt.
